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Für Isolierteile von Leistungsschaltern ist, Sheet Molding Compound (SMC) normalerweise die stärkere Ausgangsrichtung für größere formgepresste Strukturteile, während Bulk Molding Compound (BMC) und Dough Molding Compound (DMC) sind normalerweise bessere Ausgangsrichtungen für kleinere, dickere, komplexere oder einlegeteilreiche Bauteile. Dies ist keine universelle Materialrangliste. Die genaue Materialgüte, Faserarchitektur, das Formgebungsverfahren, die Bauteilgeometrie und die Prüfung des fertigen Geräts bestimmen, ob ein Material geeignet ist.
Die wichtigste Regel ist, dass ein Materialname nicht die Bemessung eines Leistungsschalters festlegt. Ein Wert wie PTI 600, GWFI 960 °C, ein Ergebnis der Durchschlagfestigkeit oder eine V-0-Klassifizierung beschreibt die Leistung unter einem definierten Materialtest. Er beweist nicht eigenständig das Ausschaltvermögen, die Isolationskoordination, die Erwärmung, die mechanische Lebensdauer oder die Konformität eines fertigen Leistungsschalters.
SMC, BMC und DMC im Überblick
| Entscheidungsdimension | SMC | BMC | DMC |
|---|---|---|---|
| Vollständiger Begriff | Sheet Molding Compound | Bulk Molding Compound | Dough Molding Compound |
| Lieferform | Vorbereitete Matte, üblicherweise zwischen Folien transportiert | Masse-, Strang-, Klumpen- oder Chargenform | Teigartige Schüttgutladung |
| Verstärkungsrichtung | Üblicherweise längere geschnittene Fasern als bei herkömmlichen BMC/DMC-Qualitäten | Üblicherweise kürzere geschnittene Fasern | Eng verwandt mit BMC; die genaue Unterscheidung hängt von der Spezifikation und Formulierung ab |
| Normale Verarbeitungsrichtung | Formpressen | Formpressen, Spritzprägen oder Spritzgießen, sofern die Qualität dies zulässt | Pressen oder ein anderes Formgebungsverfahren, das durch die Güte und den Prozess zulässig ist |
| Typische Auslegungsfestigkeit | Großflächige oder strukturelle Isolierteile, bei denen Steifigkeit und Schlagzähigkeit von Bedeutung sind | Detaillierte dreidimensionale Teile, Nocken, Rippen, eingebettete Metallteile und komplexe Hohlräume | Ähnliche Anwendungen in Schüttgutform; prüfen Sie, ob der Lieferant DMC als Synonym, regionalen Begriff oder eigenständige Rezeptur behandelt |
| Wichtiger Sicherheitshinweis | Fließverhalten, Faserausrichtung, Chargenplatzierung und das Füllen komplexer Details müssen technisch ausgelegt werden | Kürzere Fasern und das Fließverhalten können die strukturelle Leistung oder Schlagzähigkeit im Vergleich zu einer gewählten SMC-Güte verringern | Die Abkürzung allein definiert weder das Eindickungsverfahren, die Faser, das Harz noch die Leistung |
Verwenden Sie diese Tabelle zur Wahl einer Entwicklungsrichtung, nicht zur Freigabe eines Materials. Die vollständige Materialspezifikation und die Validierung der Formteile bleiben erforderlich.
Was die drei Begriffe tatsächlich bedeuten
SMC: eine vorbereitete Sheet-Molding-Compound-Masse
SMC wird durch die Kombination eines duroplastischen Harzsystems mit geschnittenen Verstärkungsfasern, mineralischem Füllstoff, Initiator- oder Härtungssystem, Eindickungs- und Trennmittelkomponenten sowie gegebenenfalls weiteren Additiven hergestellt. Die Harzpaste und die Verstärkung werden zu einem bahnförmigen Zwischenprodukt verfestigt, das zu einer handhabbaren Formmasse ausreift.
Zum Formen wird die Bahn in eine kontrollierte Charge geschnitten, in einer beheizten Form positioniert, komprimiert, zum Fließen gebracht und ausgehärtet. Chargengröße und Platzierung beeinflussen den Fließweg und die Faserausrichtung. Diese Variablen können Festigkeit, Verzug, Bindenähte, Einlegeteilbelastung sowie die korrekte Füllung dünner oder detaillierter Bereiche beeinflussen.
Die Plattenform macht SMC besonders nützlich, wenn ein Bauteil eine große Oberfläche mit einer signifikanten strukturellen Aufgabe kombiniert. Dies bedeutet nicht, dass jede SMC-Qualität für jede große elektrische Komponente geeignet ist.
BMC: eine Bulk-Molding-Compound-Masse
BMC kombiniert ein duroplastisches Harz, geschnittene Verstärkungsfasern, Füllstoff, Härtungssystem, Trennmittelsystem und andere Additive zu einer hochviskosen Bulk-Masse. Im Vergleich zu herkömmlichem SMC ist die Verstärkung üblicherweise kürzer und die Masse lässt sich leichter in einen kompakten Hohlraum dosieren.
Je nach Qualität und Ausrüstung kann BMC im Press-, Transfer- oder Spritzgussverfahren verarbeitet werden. Sein Fließverhalten kann Rippen, Dome, Anschlussklemmenbarrieren, eingebettete Einlegeteile, dickere Abschnitte und andere dreidimensionale Merkmale unterstützen, die mit einer SMC-Charge möglicherweise schwer zu füllen sind.
Der Kompromiss besteht nicht einfach darin, dass “BMC schwach ist”. Vielmehr können Faserverkürzung, Ausrichtung, Harz- und Füllstoffgehalt, Schweißbereiche und die Formgebungsgeschichte ein anderes mechanisches Eigenschaftsprofil als bei SMC erzeugen. Dieses Profil kann für einen Leistungsschalter-Sockel, eine Abdeckung, eine Halterung oder ein Isolierbauteil dennoch vollkommen geeignet sein, sofern die spezifizierten Tests und die Anforderungen an das Fertigteil erfüllt werden.
DMC: verwandt mit BMC, aber nicht allein durch das Akronym definiert
DMC beschreibt eine teigartige Formmasse. Der industrielle Gebrauch ist nicht vollkommen einheitlich: Einige Lieferanten und Regionen verwenden BMC und DMC fast austauschbar, während Spezifikationen sie nach Formulierung, Eindickungsverfahren, Handhabungskonsistenz oder Produktform unterscheiden können.
Der Strom ISO 8606:2025 behandelt BMC und DMC als Arten von vorimprägnierten Produkten und legt Anforderungen für Materialien mit oder ohne Eindickungsmittel fest. Daher sollte ein Käufer nicht DMC automatisch in BMC, übersetzen oder die beiden als Leistungsklassen behandeln. Fragen Sie nach der vollständigen Materialbezeichnung, der Formulierungsfamilie, Informationen zur Verstärkung, dem Verarbeitungsverfahren und den deklarierten Eigenschaftsdaten.
Wie die Materialform das fertige Bauteil verändert
Die technische Kette lautet:
Beschickungsform → Faserlänge und -verteilung → Formfluss und -orientierung → geformte Mikrostruktur → Bauteileigenschaften → Überprüfung auf Leistungsschalterebene
Jedes Glied ist wichtig.
- Die Beschickungsform steuert die Handhabung und Platzierung. SMC-Matten können zugeschnitten und gestapelt werden, um den Fluss über eine breite Form zu lenken. BMC/DMC-Chargen können abgewogen und um detaillierte Bereiche herum platziert oder durch kompatible Formanlagen zugeführt werden.
- Der Fluss verändert die Faserorientierung. Ein veröffentlichter Glasfaseranteil zeigt nicht, wie sich die Fasern um Löcher, Rippen, Einsätze oder schmale Abschnitte ausrichten.
- Die Orientierung verändert die Anisotropie. Ein Formteil kann unterschiedliche Festigkeit und Schwindung entlang und quer zur dominanten Flussrichtung aufweisen.
- Der Prozess verändert Defekte. Unzureichende Entlüftung, schlechte Platzierung der Ladung, Verunreinigungen, Aushärtungsschwankungen, übermäßige Scherung oder unkontrollierte Einlegebedingungen können Hohlräume, unvollständige Füllung, Risse, freiliegende Fasern, Verformungen oder Schwachstellen verursachen.
- Die Geometrie verändert die elektrische und mechanische Belastung. Wandstärke, Radien, Kriechstrecken, Luftstrecken, Abstände der Einlegeteile, Lichtbogenaussetzung, Befestigungslast und Kurzschlusskräfte wirken auf das Formteil – nicht auf eine flache Datenblatt-Probe.
Dies ist der Grund, warum ein gleicher Fasergehalt nicht die gleiche Bauteilleistung erbringt und warum ein höherer Datenblattwert keine Zeichnungsprüfung oder Formteilprüfung ersetzen kann.
Warum duroplastische Formmassen in Leistungsschaltern verwendet werden
Fachgerecht spezifizierte faserverstärkte Duroplast-Verbindungen können elektrische Isolierung, Dimensionsstabilität, Hitzebeständigkeit, Flammwidrigkeit, mechanische Unterstützung und Formbarkeit kombinieren. Diese Kombination ist wertvoll, wenn das Formteil leitfähige Baugruppen positionieren, einen Mechanismus stützen, Einlegeteile halten, spannungsführende Bereiche trennen oder zu einem Gehäuse um Schaltkomponenten beitragen muss.
Typische Designkandidaten sind:
- Sockel und Abdeckungen für MCCB;
- interne Isolierbarrieren und Stützelemente;
- umspritzte Anschlussklemmen- oder Leiterstützen;
- lichtbogennahe Isolierteile, abhängig von der Gerätekonstruktion und -prüfung;
- Strukturisolierteile für offene Leistungsschalter oder Schaltanlagen;
- Sammelschienenstützen und Stützisolatoren.
Dies sind Anwendungshinweise, keine universellen Konstruktionsvorgaben. Einige Leistungsschalter oder Unterkomponenten verwenden technische Thermoplaste, andere Duroplaste, Keramiken, Laminate oder Materialkombinationen. Gehäuse von Leitungsschutzschaltern bestehen beispielsweise nicht automatisch aus BMC, nur weil BMC in einigen größeren Kompaktleistungsschalter-Gehäusen üblich ist.
Für die breitere Auswahl zwischen PA66, PBT, PC, POM, PPS und duroplastischen Verbindungen nutzen Sie den VIOX-Leitfaden für technische Kunststoffe für elektrische Komponenten.
Ein begrenzter Vergleich von SMC- und BMC-Qualitäten
GB/T 23641-2018 ist die aktuelle chinesische nationale Norm für faserverstärkte ungesättigte Polyester-SMC und -BMC für elektrische Zwecke. Der folgende Auszug vergleicht zwei spezifische Bezeichnungen, die in diesem Rahmen bereitgestellt werden: UP-SMC-25a und UP-BMC-25a.
It does nicht beschreiben alle SMC und BMC. Die Zahlen sind Klassifizierungsanforderungen gemäß dem zitierten Prüfrahmen, keine garantierten Eigenschaften einer beliebigen handelsüblichen Masse oder eines fertigen Leistungsschalterteils.
| Eigentum | UP-SMC-25a | UP-BMC-25a | Technische Auslegung |
|---|---|---|---|
| Glasfasergehalt | 25 ± 2,5 % | 25 ± 2,5 % | Ein gleicher Massenanteil begründet keine gleiche Faserlänge, Ausrichtung oder Bauteilfestigkeit |
| Zugmodul | ≥10.000 MPa | ≥12.500 MPa | Die Steifigkeit allein lässt keine Rückschlüsse auf Bruchfestigkeit oder Schlagzähigkeit zu |
| Zugspannung bei Bruch | ≥60 MPa | ≥30 MPa | Diese ausgewählte SMC-Qualität weist die höhere Mindestzugfestigkeit auf |
| Bruchdehnung | ≥2,0% | ≥0,5% | Die gewählten Güten haben unterschiedliche Verformungsgrenzen vor dem Bruch |
| Druckfestigkeit | ≥170 MPa | ≥120 MPa | Relevant für Klemm- und Stützlasten, jedoch sind die Einsatzgeometrie und Spannungskonzentration weiterhin von Bedeutung |
| Biegemodul | ≥10.000 MPa | ≥10.000 MPa | Der angegebene Mindestwert ist für diese beiden Güten gleich |
| Biegefestigkeit | ≥180 MPa | ≥90 MPa | Die gewählte SMC-Güte weist die höhere Mindestbiegefestigkeit auf |
| Charpy-Schlagzähigkeit | ≥75 kJ/m² | ≥30 kJ/m² | Die gewählte SMC-Qualität weist das höhere Mindestergebnis bei der Schlagzähigkeit auf |
| Formbeständigkeitstemperatur unter Last | ≥240 °C | ≥220 °C | Ein vergleichender Materialtest, keine zulässige Betriebstemperatur des Leistungsschalters |
| Linearer Wärmeausdehnungskoeffizient | ≤30 × 10⁻⁶/K | ≤30 × 10⁻⁶/K | Beide teilen sich den angegebenen Grenzwert; die Richtung der Formteile und der Prozess bleiben relevant |
| Temperaturindex, TI | ≥130 | ≥130 | Ein Indikator für die thermische Beständigkeit eines Materials, keine eigenständige Temperaturbewertung für Geräte |
| Elektrische Durchschlagfestigkeit | ≥22 kV/mm | ≥22 kV/mm | Prüfergebnis; die fertige Isolierung hängt von Dicke, Geometrie, Grenzflächen, Defekten und Bedingungen ab |
| Relative Permittivität bei 100 Hz | ≤4,8 | ≤4,5 | Relevant für das dielektrische Verhalten, aber selten allein ausschlaggebend für die Wahl des Schalterwerkstoffs |
| Verlustfaktor bei 100 Hz | ≤0,02 | ≤0,02 | Beide teilen sich den angegebenen Maximalwert unter der definierten Prüfung |
| Prüfzahl der Kriechstromfestigkeit, PTI | ≥600 | ≥600 | Zeigt das Bestehen der definierten Kriechstromfestigkeitsprüfung an; es handelt sich nicht um eine Bemessungsspannung des Systems |
| Lichtbogenbeständigkeit | ≥180 s | ≥180 s | Nützlich zur Prüfung ähnlicher Materialien; es bildet keinen Abschaltvorgang eines Leistungsschalters nach |
| Entflammbarkeit | Nicht schlechter als V-0 | Nicht schlechter als V-0 | Definierte Probenklassifizierung; das Endprodukt erfordert weiterhin eine entsprechende Bewertung |
| Sauerstoffindex | — | ≥38 % | In diesem Vergleich nur für die ausgewählte BMC-Qualität aufgeführt |
| Glühdraht-Entflammbarkeitsindex, GWFI | — | ≥960 °C bei 3,0 mm | Materialergebnis bei der angegebenen Dicke; nicht automatisch auf eine andere Dicke oder ein Endprodukt übertragen |
| Dichte | 1,60–2,00 g/cm³ | 1,70–2,10 g/cm³ | Beeinflusst das Bauteilgewicht und den Formulierungsvergleich, nicht die Qualität an sich |
| Formteilschwindung | ≤0,14 % | ≤0,14 % | Die Materialgrenze schließt lokales Verziehen oder werkzeug-/prozessbedingte Auswirkungen nicht aus |
| Wasseraufnahme | ≤0,21 % | ≤0,21 % | Beide teilen sich den angegebenen Maximalwert; die tatsächliche Umweltleistung bleibt bauteil- und zustandsabhängig |
Das bemerkenswerte Ergebnis ist nicht, dass “SMC immer besser ist”. Es ist, dass diese beiden 25 % Glasfaser-Typen ähnliche angegebene elektrische Grenzwerte erreichen, sich jedoch in mehreren Festigkeits- und Schlagzähigkeitsanforderungen wesentlich unterscheiden. Dies verdeutlicht, warum elektrische und mechanische Nachweise gemeinsam geprüft werden müssen.
Für eine Einkaufsspezifikation oder Konformitätsakte überprüfen Sie jeden Wert, Probenzustand und die referenzierte Prüfmethode anhand der kontrollierten Kopie von GB/T 23641-2018 des Unternehmens sowie der exakten Dokumentation der Handelsqualität. Diese Tabelle ist ein technischer Vergleich und kein Ersatz für die Norm.
GB/T 15568-2024 deckt allgemeine SMC ab. Es kann allgemeine Materialkontexte unterstützen, sollte jedoch nicht die für eine Leistungsschalteranwendung erforderliche Qualität für elektrische Zwecke und den Nachweis des Endprodukts ersetzen.
Was die elektrischen und thermischen Werte beweisen – und was nicht
PTI und CTI befassen sich mit dem Kriechstromverhalten
IEC 60112:2025 definiert Verfahren zur Bestimmung des Prüf-Kriechstromindex (PTI) und des Vergleichs-Kriechstromindex (CTI) an festen Isolierstoffproben oder Materialplatten unter Verwendung von Wechselspannung. PTI wird als Abnahme- und Qualitätskontrollkriterium verwendet; CTI dient primär der Charakterisierung und dem Vergleich von Materialien.
Ein PTI-Ergebnis entspricht nicht der Betriebsspannung des Materials und legt die Kriechstrecke nicht von sich aus fest. Verschmutzungsgrad, Isolierstoffgruppe, elektrisches Feld, Oberflächengeometrie, Installationsumgebung sowie die geltenden Produkt- oder Isolationskoordinationsanforderungen sind weiterhin maßgeblich.
GWFI ist ein Entflammbarkeitstest für Materialien
IEC 60695-2-12:2021 definiert den Glühdraht-Entflammbarkeitsindex-Test für Materialproben. Das Ergebnis bezieht sich auf das geprüfte Material und die Probenbedingungen, einschließlich der Dicke. Die Glühdrahtbewertung des Endprodukts und die vollständige Brandgefährdungsbeurteilung des Leistungsschalters sind separate Fragestellungen.
Lichtbogenbeständigkeit ist eine vorläufige Materialunterscheidung
IEC 61621 beschreibt eine Hochspannungs-Schwachstrom-Lichtbogenbeständigkeitsprüfung, die zur vorläufigen Unterscheidung, zur Erkennung von Rezepturänderungen und zur Qualitätskontrolle von trockenen festen Isolierstoffen vorgesehen ist. Sie bildet weder den Hochstromlichtbogen, den Gasdruck, leitfähige Ablagerungen, Kontaktbewegungen noch den Unterbrechungsvorgang innerhalb eines Leistungsschalters nach.
Die Formbeständigkeitstemperatur ist keine Betriebstemperatur-Einstufung
Die Formbeständigkeitstemperatur unter Last wird unter definierten Probengeometrie-, Belastungs- und Erwärmungsbedingungen gemessen. ISO 75-1:2020 liefert das allgemeine Verfahren, während ISO 75-3:2025 behandelt hochfeste duroplastische Schichtpressstoffe und langfaserverstärkte Kunststoffe in seinem Anwendungsbereich. Das Ergebnis ist nützlich für den Vergleich des Materialverhaltens unter der spezifizierten Prüfung; es autorisiert keinen Dauerbetrieb bei dieser Temperatur.
Ordnen Sie die Materialrichtung dem Leistungsschalterteil zu
| Teil- oder Konstruktionszustand | Plausible Startrichtung | 为什么 | Nachweis noch erforderlich |
|---|---|---|---|
| Breite, tragende Isolierplatte oder strukturelle Barriere | SMC | Größere Plattenbeschickung und strukturelle Verstärkung können für breite formgepresste Teile geeignet sein | Werkstoffdaten, Überprüfung von Fluss/Orientierung, Abmessungen der Formteile, mechanische und elektrische Verifizierung |
| MCCB-Basis oder -Abdeckung mit Rippen, Nocken, Einsätzen und dreidimensionalen Hohlräumen | BMC/DMC oder ein anderer qualifizierter Duroplast | Massenbeschickung und kompatible Formgebungsverfahren können detaillierte, dickere Geometrien ausfüllen | Genaue Güte, Einlegeprozess, Aushärtungssteuerung, Maßkontrollen, Bauteilprüfungen und Verifizierung auf Leistungsschalterebene |
| Kompakter umspritzter Isolierstützpunkt | BMC/DMC oder qualifizierter technischer Thermoplast | Detaillierter Fluss um eingebettete Hardware kann die Wahl bestimmen | Auszugs-/Drehmoment- oder Lastnachweis nach Bedarf, Anforderungen an Dielektrikum und Kriechstromfestigkeit, Schnittqualität, Änderungsmanagement |
| Sammelschienenstütze oder Isolierstützer | BMC/DMC, SMC, Gießharz oder ein anderes spezifiziertes System | Elektrische Isolierung und mechanische Stützung müssen gemeinsam gelöst werden | Zeichnung, Einsätze, mechanische Nennlasten, Umgebung, dielektrischer Nachweis und Montageprüfung |
| Dünnes Präzisionsmechanikteil abseits von hochbelasteten Isolationsaufgaben | Oft ein technischer Thermoplast anstelle von SMC/BMC | Feine Merkmale, Schnappverbindungen, Reibung und Formpräzision können dominieren | Genaue Polymerqualität, Feuchtigkeits-/Wärmeverhalten, Flamm- und elektrische Anforderungen, Beständigkeit |
| Lichtbogennahe Isolierkomponente | Produktspezifisches Materialsystem | Lichtbogenbelastung, Ablagerungen, Gasfluss, Geometrie und Unterbrechungsdesign sind ausschlaggebend | Nachweis des exakten Leistungsschalterdesigns; wählen Sie niemals allein anhand allgemeiner Lichtbogenwiderstands-Sekunden aus |
Der VIOX MCCB-Produktfamilie liefert den Gerätekontext, während das Sammelschienenisolator-Produktfamilie zeigt eine weitere Anwendung, bei der die Formisolierung und die strukturelle Unterstützung gemeinsam bewertet werden müssen. Produktverfügbarkeit, exaktes Material, Bemessungswerte und Konformitätsnachweise müssen für das jeweilige Modell bestätigt werden.
Was Käufer und Ingenieure anfordern sollten
Ein belastbares Zulassungspaket verbindet fünf Identitäten:
Teilezeichnung → Materialbezeichnung → Formcharge → Prüfnachweis → fertiger Leistungsschalter oder Baugruppe
Fordern Sie mindestens Folgendes an:
- die vollständige Verbundbezeichnung, Harzfamilie, Verstärkungsgehalt, Farbe und den zugelassenen Lieferanten;
- das kontrollierte Materialdatenblatt sowie die geltende Spezifikation oder Güteklasse;
- Prüfmethoden, Probenstärke, Konditionierung, Richtung und Akzeptanzwerte für die entsprechenden Eigenschaften;
- eine Zeichnung, die kritische Wandstärken, Einsätze, Radien, Kriechstrecken, Barrieren und Lastpunkte identifiziert;
- Spritzguss-Prozesskontrollen für die Identität von Charge oder Zuführung, Aushärtung, Werkzeug, Kavitäten, Einsätze und fehlerhafte Teile;
- Chargenrückverfolgbarkeit von der eingehenden Verbindung über das Formteil bis zum fertigen Gerät;
- Änderungskontrollregeln für Harz, Füllstoff, Faser, Additive, Pigment, Lieferant, Werkzeugausstattung, Prozess und Produktionsstandort;
- Prüfung und Verifizierung der Formteile entsprechend der Funktion;
- Nachweis für den fertigen Leistungsschalter oder die Baugruppe gemäß der geltenden Produktnorm und dem Weg für den Zielmarkt.
Ein Zertifikat für ein Harzwerk, ein ISO 9001-Zertifikat oder ein Materialdatenblatt kann ein Glied stützen. Keines beweist die gesamte Kette. Der VIOX-Artikel über Qualitätssicherung in der MCB-Fertigung erklärt dasselbe Identitäts- und Änderungskontrollprinzip auf Ebene des fertigen Geräts.
Häufig Gestellte Fragen
Ist DMC dasselbe wie BMC?
Manchmal werden die Begriffe im Handel synonym verwendet, sie sollten jedoch in einer technischen Spezifikation nicht als identisch vorausgesetzt werden. ISO 8606:2025 erkennt BMC und DMC als Arten von vorimprägnierten Formmassen an. Bestätigen Sie, wie der Lieferant den Begriff definiert, und fordern Sie die vollständige Qualitätsspezifikation an.
Ist SMC immer stärker als BMC?
Nein. Herkömmliches SMC verwendet oft eine Faserarchitektur, die eine höhere Struktur- und Schlagfestigkeit unterstützt, aber das Ergebnis hängt von den verglichenen Qualitäten, dem Harz- und Füllstoffsystem, dem Fasergehalt und der Ausrichtung, dem Formgebungsverfahren sowie der Geometrie des Prüfkörpers oder Teils ab. Die Tabelle UP-SMC-25a gegenüber UP-BMC-25a ist ein Vergleich zweier Qualitäten, kein universelles Gesetz.
Warum wird BMC für Gehäuse und Abdeckungen von MCCB verwendet?
BMC kann das Isolationsverhalten von Duroplasten mit der Fließfähigkeit in Rippen, Nocken, Einlegebereiche und andere detaillierte dreidimensionale Merkmale kombinieren. Ob es geeignet ist, hängt von der genauen Rezeptur, dem Bauteildesign, der Steuerung des Formprozesses und der Verifizierung auf Ebene des Leistungsschalters ab.
Bedeutet PTI 600, dass ein Material bei 600 V verwendet werden kann?
Nein. PTI ist das Ergebnis eines definierten Kriechstromtests und keine Betriebsspannungsfestigkeit. Das entsprechende Produktdesign muss auch Kriech- und Luftstrecken, Verschmutzung, Geometrie, Umgebung und die Anforderungen der Produktnormen berücksichtigen.
Können Materialprüfdaten das Ausschaltvermögen eines MCCB belegen?
Nein. Das Ausschaltvermögen ist eine Leistung des fertigen Geräts, die die Kontakte, den Mechanismus, den Strompfad, das Lichtbogenlöschsystem, das Gehäuse, die Isolierung, die Anschlussklemmen und die geprüfte Konstruktion umfasst. Materialdaten unterstützen das Design und die Qualitätskontrolle, können aber das Ausschaltvermögen eines Leistungsschalters nicht allein bestimmen.
Abschließende technische Regel
Wählen Sie SMC, BMC oder DMC nicht nach dem Akronym aus. Wählen Sie eine definierte Werkstoffgüte und ein Formverfahren für eine definierte Bauteilgeometrie, anschließend das Formteil sowie den kompletten Leistungsschalter oder die Baugruppe auf der entsprechenden Ebene überprüfen.
SMC ist oft der bessere Ausgangspunkt für großflächige strukturelle Isolierteile. BMC/DMC sind oft der bessere Ausgangspunkt für kompakte, detaillierte und einlegeteilreiche Formteile. Die endgültige Entscheidung liegt bei der Nachweiskette – nicht beim Materialnamen.