Fabricant de relais temporisés

Comprendre le relais temporisé Excellence en matière de fabrication

Chez VIOX Electric, nous sommes fiers d'être un fabricant leader de relais temporisés avec des décennies d'expérience dans la production de dispositifs de contrôle de la synchronisation de haute précision. Nos relais temporisés sont des composants fondamentaux des circuits électriques dans l'automatisation industrielle, les systèmes de contrôle et les applications commerciales où la précision de la temporisation est primordiale.

La fiabilité et la précision d'un relais temporisé dépendent directement de la précision employée à chaque étape de la fabrication. En tant que fabricant professionnel de relais temporisés, nous maintenons des normes de qualité rigoureuses tout au long de notre processus de production afin de garantir que chaque dispositif fonctionne parfaitement dans vos applications critiques.

Le parcours de fabrication des relais temporisés VIOX

1. Conception et ingénierie globales

Notre processus de fabrication commence par une conception méticuleuse au cours de laquelle nos ingénieurs déterminent les exigences spécifiques, notamment les plages de temps de retard, les configurations d'entrée/sortie, les tensions nominales et les mécanismes de déclenchement. Pour les applications spécialisées, nous prenons en compte les facteurs environnementaux tels que la résistance à la température (-40°C à +85°C), la protection contre l'humidité (indices IP de IP20 à IP67) et la résistance aux vibrations afin de garantir des performances optimales dans n'importe quel environnement industriel.

L'équipe de conception de VIOX évalue soigneusement si chaque relais temporisé sera doté d'une fonction :

• Fonctions de chronométrage fixes ou réglables avec une précision allant de la milliseconde à l'heure
• Plages de temps multiples pour des applications polyvalentes (plages typiques : 0,1s-1s, 1s-10s, 10s-100s, 1min-10min, 10min-100min)
• Différents styles de montage (rail DIN, montage sur panneau, montage sur circuit imprimé, enfichage) et options de bornes (vis, pince à ressort, connexion rapide)
• Exigences spécifiques en matière de certification (UL, CE, CCC, VDE, CSA) en fonction des marchés cibles
• Capacités monofonctionnelles ou multifonctionnelles avec des modes de temporisation sélectionnables (temporisation à l'ouverture, temporisation à la fermeture, one-shot, cyclique, étoile-triangle)

Notre processus d'ingénierie comprend plusieurs phases clés :

1. Développement du concept : Les spécifications initiales des relais temporisés sont définies sur la base des exigences du marché et des besoins des applications.
2. Conception de circuits : Les ingénieurs créent des schémas détaillés à l'aide d'un logiciel de CAO avancé, modélisant le comportement électrique dans différentes conditions de fonctionnement.
3. Optimisation du circuit de synchronisation : Pour les minuteries analogiques, des calculs précis du réseau RC garantissent la précision du temps ; pour les variantes numériques, la programmation du microcontrôleur et la sélection de l'oscillateur à cristal permettent d'améliorer la précision.
4. Tests de simulation : Les tests virtuels effectués à l'aide de logiciels spécialisés simulent les performances dans des plages de température, des variations de tension et des conditions de charge.
5. Développement de prototypes : Des prototypes initiaux sont construits pour la validation physique des paramètres de conception.
6. Raffinement de la conception : Les prototypes font l'objet de tests approfondis dont les résultats permettent d'optimiser la conception.
7. Approbation de la conception finale : Une fois tous les paramètres validés, la conception est approuvée pour la production.

2. Sélection et achat de composants haut de gamme

En tant que fabricant professionnel de relais temporisés, nous savons que des composants de qualité supérieure constituent la base de dispositifs de temporisation fiables. Notre équipe chargée de l'approvisionnement en matériaux et du contrôle de la qualité veille à ce que chaque composant réponde à des spécifications strictes :

Composants électroniques critiques :

• Composants du circuit de synchronisation : Condensateurs de précision au tantale (tolérance ±5%, coefficient de température <100ppm>
• Composants de contrôle : Redresseurs contrôlés au silicium (SCR) évalués à 4x le courant opérationnel, diodes à récupération rapide pour la protection de la polarité et diodes Zener compensées en température (tolérance de ±2%) pour une régulation précise de la tension.
• Composants de protection : Condensateurs de filtrage à faible ESR, varistances à oxyde métallique (MOV) pour la protection contre les surtensions transitoires jusqu'à 6 kV, et diodes TVS spécialisées pour protéger les composants sensibles à l'électricité statique contre les pointes de tension inductives.
• Microcontrôleurs : Pour les relais temporisés numériques, des microcontrôleurs de qualité industrielle avec des plages de température étendues et des temporisateurs de surveillance intégrés garantissent une synchronisation précise et la stabilité du système.
• Oscillateurs : Les oscillateurs à cristal compensés en température (TCXO), dont la stabilité est meilleure que ±10ppm sur toute la plage de température de fonctionnement, fournissent des références temporelles précises.

Composants électromécaniques de qualité :

• Bobines de relais : Fil de cuivre isolé de classe F (155°C), enroulé avec une tension contrôlée sur des formes en polyamide, conçu pour des tensions nominales spécifiques avec une plage de fonctionnement de ±10%.
• Matériaux de contact : Composites d'oxyde d'argent-cadmium ou d'oxyde d'argent-étain pour une excellente conductivité électrique et une résistance à l'arc, capables de supporter des courants de 6A à 16A (classement AC1).
• Configurations des contacts : Disponible dans différents arrangements, y compris SPDT (1CO), DPDT (2CO), 4PDT (4CO), avec des options pour les états normalement ouverts (NO) ou normalement fermés (NC) par défaut.
• Matériaux du terminal : Laiton ou bronze phosphoreux avec placage de nickel ou d'étain (épaisseur minimale de 10μm) pour une résistance à la corrosion et une excellente conductivité.
• Matériaux du logement : Thermoplastique ignifuge de haute qualité (classé UL94 V-0) ou aluminium moulé sous pression avec revêtement en poudre pour les applications industrielles.
• Joints et garnitures : Composés de caoutchouc silicone ou EPDM pour les modèles nécessitant des indices de protection IP plus élevés

Notre processus d'approvisionnement en composants comprend

1. Qualification du fournisseur : Les fournisseurs sont soumis à une évaluation rigoureuse et doivent satisfaire aux exigences de la certification ISO 9001.
2. Spécifications des matériaux : Les spécifications détaillées des composants garantissent la cohérence entre les séries de production
3. Inspection entrante : Tous les composants font l'objet d'un contrôle statistique par échantillonnage (NQA niveau II, 0,65% pour les composants critiques).
4. Stockage environnemental : Les composants sont stockés dans des environnements où la température et l'humidité sont contrôlées afin d'éviter toute dégradation.
5. Traçabilité des lots : Traçabilité complète des composants, du fournisseur au produit fini, grâce à un système de suivi par code-barres

3. Fabrication de circuits imprimés de précision

Le cœur de nos relais temporisés est la carte de circuit imprimé (PCB), fabriquée selon un processus sophistiqué en plusieurs étapes :

Conception et préproduction :

1. Conception du circuit imprimé : Les ingénieurs créent des schémas détaillés de circuits imprimés optimisés pour les performances électriques, la gestion thermique et l'efficacité de la fabrication à l'aide de logiciels EDA avancés.
2. Vérification des règles de conception (DRC) : La vérification automatisée permet de s'assurer que les mises en page sont conformes aux capacités de fabrication et aux normes industrielles.
3. Conception pour la fabrication (DFM) : Les implantations sont optimisées pour minimiser les problèmes de production et améliorer le rendement.
4. Génération de fichiers Gerber : Les fichiers Gerber (RS-274X) et les fichiers de perçage sont créés pour la fabrication.

Processus de fabrication des PCB :

1. Sélection des matériaux : Substrat stratifié en fibre de verre FR-4 de haute qualité (Tg 150°C ou plus) avec feuille de cuivre (épaisseur 1oz ou 2oz)
2. Découpage et perçage : Les machines CNC découpent avec précision les panneaux et percent les trous d'enregistrement
3. Préparation des couches : Pour les circuits imprimés multicouches utilisés dans les relais temporisés numériques, l'imagerie de la couche interne est réalisée à l'aide de la technologie Laser Direct Imaging (LDI) avec une résolution de 25μm.
4. Photolithographie : Application d'un matériau de résine photosensible suivie d'une exposition aux UV à travers des masques photosensibles à haute résolution
5. Développement : Traitement chimique pour révéler le motif du circuit dans la résine photosensible
6. Gravure à l'eau-forte : La gravure chimique contrôlée élimine le cuivre indésirable, ne laissant que les traces de circuit conçues avec une tolérance de ±0,05 mm.
7. Couche interne Inspection optique : L'inspection optique automatisée (AOI) vérifie la précision du modèle avant le laminage
8. Alignement des couches et laminage : Pour les circuits imprimés multicouches, les couches internes sont alignées avec précision à l'aide de systèmes de repérage avec une précision de ±0,075 mm et laminées sous une chaleur (175°C) et une pression (25kg/cm²) contrôlées avec un matériau pré-imprégné à l'étape B.
9. Forage : Le perçage contrôlé par ordinateur crée des trous pour les fils et les vias des composants avec une précision de positionnement de ±0,05 mm.
10. Placage de trous traversants : Le dépôt de cuivre sans électrolyse suivi d'un placage de cuivre électrolytique crée des voies conductrices entre les couches avec une épaisseur de cuivre minimale de 25μm.
11. Imagerie de la couche externe : Similaire au processus de la couche interne mais pour les couches du circuit externe
12. Placage des motifs : Du cuivre supplémentaire est plaqué de manière sélective sur les circuits afin d'augmenter la capacité de transport du courant.
13. Placage d'étain : Application d'une réserve d'étain pour le processus de gravure
14. Gravure finale : Élimination du cuivre indésirable des couches extérieures
15. Décapage de l'étain : Élimination de la couche de réserve d'étain
16. Masque de soudure Application : Le masque de soudure vert (ou de couleur personnalisée) est appliqué par sérigraphie ou par imagerie photographique liquide pour protéger les circuits et éviter les ponts de soudure.
17. Finition de la surface : Application d'une finition HASL, argent par immersion, or par immersion (ENIG), OSP ou or dur en fonction des exigences.
18. Impression de la légende : Application par sérigraphie de désignations de composants, de logos et de marquages de référence à l'aide d'encres à base d'époxy.
19. Durcissement final : Traitement thermique pour le durcissement complet de tous les matériaux appliqués
20. Essais électriques : Le test de la sonde volante ou du lit d'ongles permet de vérifier la connectivité électrique de tous les circuits.
21. Profilage : Le routage CNC sépare les circuits imprimés individuels des panneaux avec une précision dimensionnelle de ±0,1 mm.
22. Inspection finale : Contrôle de qualité en plusieurs points, y compris vérification dimensionnelle, visuelle et électrique

4. Assemblage de composants de précision

Notre assemblage de relais temporisés associe une automatisation de pointe à des techniques manuelles expertes sur plusieurs lignes de production :

Technologie de montage en surface (SMT) :

1. Préparation du PCB : Les cartes sont nettoyées et cuites pour éliminer l'humidité avant l'assemblage.
2. Pâte à braser Application : L'impression au pochoir de haute précision applique de la pâte à braser sans plomb (alliage SAC305) sur les plots avec un contrôle de l'épaisseur de ±15μm.
3. Inspection optique automatisée (AOI) : Vérification de la qualité du dépôt de pâte à braser avant la mise en place des composants
4. Placement des composants : Les machines pick-and-place à grande vitesse positionnent les composants SMT avec une précision de ±0,025 mm et des cadences de placement allant jusqu'à 60 000 composants par heure.
5. Inspection avant refoulement : Le système AOI vérifie le placement et l'orientation corrects des composants
6. Soudure par refusion : Les fours de refusion à 10 zones, contrôlés par ordinateur et fonctionnant sous atmosphère d'azote, mettent en œuvre des profils thermiques optimisés avec précision pour chaque conception de carte.
7. Inspection après refoulement : Les systèmes d'inspection AOI et par rayons X vérifient la qualité des joints de soudure

Assemblage par trou traversant :

1. Préparation des composants : L'équipement de formage automatisé des composants prépare les fils pour l'insertion
2. Insertion de composants : En fonction de la complexité, des machines d'insertion automatisées ou des techniciens qualifiés placent les composants à travers le trou.
3. Fixation : Les cartes sont fixées dans des supports spécialisés afin d'éviter que les composants ne se déplacent pendant la soudure.
4. Soudure à la vague : Des systèmes de convoyage contrôlés font passer les cartes sur une vague de soudure sans plomb en fusion (SAC305, température 255-260°C), régulée avec précision.
5. Soudure sélective : Pour les cartes à technologie mixte, les systèmes de brasage sélectif ciblent des composants traversants spécifiques sans affecter les composants SMT situés à proximité.
6. Nettoyage : Les systèmes de nettoyage aqueux éliminent les résidus de flux à l'aide de détergents respectueux de l'environnement.
7. Inspection : Des systèmes visuels et automatisés vérifient la qualité des joints de soudure

Assemblage et intégration mécaniques :

1. Assemblage du mécanisme de relais : Pour les relais électromécaniques à minuterie, assemblage de précision du mécanisme du relais, y compris :
   • Bobinage avec contrôle de la tension et du nombre de tours (tolérance ±1%)
   • Calibrage du ressort de contact pour une force de fonctionnement constante
   • Alignement de l'induit avec une précision de l'ordre du centième de millimètre
   • Brûlage et conditionnement des contacts pour des performances électriques optimales
2. Intégration des circuits imprimés : Le circuit de commande électronique est relié au mécanisme du relais par des connexions soudées ou des borniers.
3. Installation du terminal : Fixation des bornes de connexion à l'aide de procédés automatisés de sertissage ou de soudage
4. Montage de l'interface de contrôle : Installation de cadrans de réglage de la synchronisation, de commutateurs DIP ou d'interfaces numériques
5. Assemblage du boîtier : Les circuits imprimés et les composants mécaniques sont installés dans des boîtiers de protection à l'aide de procédés automatisés ou manuels.
6. Scellage : Application de joints ou de produits d'étanchéité pour les unités nécessitant une protection environnementale
7. Assemblage final : Fixation de couvercles, d'étiquettes et d'accessoires

5. Étalonnage et programmation

L'étalonnage précis des circuits de temporisation est essentiel à la performance des relais temporisés :

1. Étalonnage de la minuterie analogique :
   • Ajustement des résistances de trimmer pour compenser les tolérances des composants
   • Mesure de la synchronisation réelle par rapport à des normes de référence avec une précision meilleure que ±0,5%
   • Ajustements de la compensation de la température pour un fonctionnement dans la plage spécifiée
   • Test de variation de tension pour assurer une synchronisation cohérente sur toute la plage de tension d'alimentation (typiquement 85-110% de la valeur nominale)
2. Programmation de la minuterie numérique :
   • Programmation de microcontrôleurs à l'aide de gabarits de programmation spécialisés
   • Installation du micrologiciel avec des algorithmes de synchronisation optimisés pour chaque variante de produit
   • Configuration des paramètres pour les relais temporisés multifonctions
   • Calibrage numérique pour compenser les tolérances de l'oscillateur à cristal
   • Stockage des données d'étalonnage dans une mémoire non volatile
3. Test de fonctionnement :
   • Vérification de toutes les fonctions de synchronisation par rapport aux spécifications
   • Essai de plusieurs plages de temps, le cas échéant
   • Vérification de la précision de la répétition (typiquement meilleure que ±0,5%)

6. Essais complets et assurance de la qualité

En tant que leader dans la fabrication de relais temporisés, VIOX Electric met en œuvre des procédures de test rigoureuses tout au long de la production :

Contrôle de la qualité en cours de fabrication :

• Inspection du premier article : Examen détaillé des premières unités de chaque série de production
• Contrôle statistique des processus (CSP) : Surveillance continue des paramètres critiques à l'aide de méthodes statistiques
• Inspection visuelle automatisée : Des systèmes de caméras améliorés par l'IA détectent les défauts visuels
• Inspection par rayons X : Pour les assemblages complexes, les systèmes à rayons X vérifient les connexions internes.

Tests fonctionnels :

• Test des paramètres électriques : Vérification du fonctionnement du contact, de l'activation de la bobine et du comportement de commutation
• Précision de la synchronisation : Mesure des performances de synchronisation par rapport à des normes à l'aide d'un équipement d'essai spécialisé
• Test de charge : Vérification des performances sous des charges nominales résistives, inductives et capacitives
• Test de la plage de tension : Vérification du fonctionnement dans la plage de tension d'alimentation spécifiée

Test de fiabilité :

• Endurance mécanique : Essais cycliques pour vérifier la durée de vie opérationnelle (typiquement 100 000 à 10 millions d'opérations selon le modèle)
• Endurance électrique : Commutation sous charge pour vérifier la durée de vie des contacts
• Cyclage en température : Fonctionnement par cycles de température répétés, de la température minimale à la température maximale nominale
• Test d'humidité : Vérification des performances dans des conditions d'humidité élevée (typiquement 95% RH)
• Essais de vibration : Fonctionnement sous vibration sinusoïdale (10-500Hz) pour vérifier la stabilité mécanique
• Test de choc : Résistance aux chocs mécaniques jusqu'à 50g

Essais de sécurité et de conformité :

• Rigidité diélectrique : Contrôle de l'isolation à des tensions comprises entre 1500 et 5000 V en fonction de la puissance.
• Résistance de l'isolation : Vérification de l'isolation >100MΩ entre les circuits
• Immunité aux surtensions : Test de résistance aux transitoires de tension selon IEC 61000-4-5
• Essais CEM : Essais de compatibilité électromagnétique pour les émissions et l'immunité
• Conformité environnementale : Vérification des exigences RoHS, REACH et autres exigences réglementaires

Tests fonctionnels :

• Vérification de l'ouverture et de la fermeture du contact lors de l'application du signal
• Réponse adéquate aux signaux de déclenchement dans toutes les conditions de fonctionnement
• Capacités correctes de traitement de la tension sous charge

Vérification de la précision de la synchronisation :

• Essais sur toute la gamme des réglages de synchronisation à l'aide d'un équipement de précision
• Vérification de la répétabilité de plusieurs opérations
• Tests de températures extrêmes pour garantir des performances constantes

Essais de fiabilité et de durabilité :

• Tests cycliques sur des milliers d'opérations
• Essais environnementaux (cycles de température, exposition à l'humidité)
• Essais de vibrations et de chocs pour les applications dans des environnements exigeants

Essais de sécurité électrique :

• Mesure de la résistance d'isolement pour éviter les courants de fuite
• Essai de rigidité diélectrique pour garantir l'isolation de la tension
• Vérification de la résistance du contact pour un flux de courant efficace

Avantages de VIOX Electric en tant que fabricant de relais temporisés

1. L'excellence manufacturière chinoise

VIOX Electric tire parti des avantages considérables des capacités de production chinoises :

• Infrastructure de fabrication avancée : Nos installations de pointe en Chine utilisent les équipements et les technologies les plus récents
• Efficacité de la chaîne d'approvisionnement : L'accès direct aux fournisseurs de composants garantit une qualité constante et réduit les délais de production.
• Échelle de fabrication : Les capacités de production en grande quantité nous permettent de maintenir des prix compétitifs sans sacrifier la qualité.
• Expertise technique : Nos équipes d'ingénieurs combinent l'artisanat traditionnel avec des techniques de fabrication modernes.

2. L'avantage concurrentiel de VIOX Electric

Ce qui différencie VIOX Electric des autres fabricants de relais temporisés :

• Gamme complète de produits : Nous proposons une gamme complète de solutions de relais temporisés, y compris des variantes de temporisation à l'ouverture, à la fermeture et multifonctionnelles.
• Capacités de personnalisation : Nos systèmes de fabrication flexibles peuvent s'adapter à vos besoins spécifiques
• Une gestion rigoureuse de la qualité : Les processus certifiés ISO 9001 garantissent une excellence constante des produits.
• Certifications internationales : Nos relais temporisés sont conformes aux normes UL, CE, CCC et autres normes internationales.
• Accent sur la recherche et le développement : L'innovation continue dans la technologie des relais temporisés maintient nos produits à la pointe du progrès.
• Excellence du support technique : Notre équipe d'ingénieurs fournit des conseils d'experts depuis la conception jusqu'à la mise en œuvre.

3. Fabrication spécialisée de relais temporisés

VIOX Electric fabrique divers types de relais temporisés pour répondre aux besoins d'applications spécifiques :

• Minuteries de mise en marche : Activation retardée après l'application de l'entrée avec un contrôle précis de la temporisation
• Temporisation de l'arrêt : Maintien des contacts en position de fonctionnement pendant le temps spécifié après le retrait de l'entrée
• Minuteries cycliques : Fournit un cycle répétitif marche/arrêt avec un contrôle d'intervalle réglable
• Minuteries étoile-triangle : Spécialisé pour les applications de démarrage de moteur avec un temps de transition précis
• Minuteries multifonctions : Appareils polyvalents avec modes de fonctionnement sélectionnables pour diverses applications
• Minuteries numériques programmables : Modèles avancés avec affichage numérique et fonctions personnalisables

Pourquoi choisir VIOX Electric comme fabricant de relais temporisés ?

En devenant partenaire de VIOX Electric, vous accédez à.. :

• Excellence en matière de fabrication : Des décennies d'expérience dans la production de relais temporisés de précision
• Assurance qualité : Des tests complets garantissent la fiabilité des performances de vos applications
• Prix compétitifs : Des opérations de fabrication efficaces se traduisent par des économies pour les clients
• Expertise technique : Notre équipe d'ingénieurs peut vous aider à optimiser les solutions de relais temporisés en fonction de vos besoins.
• Conformité mondiale : Produits fabriqués conformément aux normes et certifications internationales
• Soutien réactif : Un service clientèle dédié, de la demande de renseignements au service après-vente

En tant que leader dans la fabrication de relais temporisés, VIOX Electric combine le savoir-faire traditionnel avec la technologie moderne pour offrir des solutions de contrôle de la temporisation qui dépassent les attentes. Contactez notre équipe dès aujourd'hui pour discuter de la manière dont notre expertise en matière de fabrication peut répondre aux exigences de vos applications spécifiques.