Zeitrelais Hersteller

Verständnis von Zeitrelais Manufacturing Excellence

Wir bei VIOX Electric sind stolz darauf, ein führender Hersteller von Zeitrelais mit jahrzehntelanger Erfahrung in der Herstellung hochpräziser Zeitsteuerungsgeräte zu sein. Unsere Zeitrelais sind grundlegende Komponenten in elektrischen Schaltungen in der industriellen Automatisierung, in Steuersystemen und in kommerziellen Anwendungen, bei denen eine präzise Zeitsteuerung von größter Bedeutung ist.

Die Zuverlässigkeit und Genauigkeit eines Zeitrelais hängt direkt von der Präzision ab, die in jeder Phase der Herstellung eingesetzt wird. Als professioneller Hersteller von Zeitrelais halten wir während unseres gesamten Produktionsprozesses strenge Qualitätsstandards ein, um sicherzustellen, dass jedes Gerät in Ihren kritischen Anwendungen einwandfrei funktioniert.

Der Weg der Herstellung von VIOX Zeitrelais

1. Umfassendes Design und Technik

Unser Fertigungsprozess beginnt mit einem sorgfältigen Design, bei dem unsere Ingenieure spezifische Anforderungen wie Verzögerungszeitbereiche, Eingangs-/Ausgangskonfigurationen, Spannungswerte und Auslösemechanismen festlegen. Bei speziellen Anwendungen berücksichtigen wir Umweltfaktoren wie Temperaturbeständigkeit (-40°C bis +85°C), Feuchtigkeitsschutz (IP-Schutzarten von IP20 bis IP67) und Vibrationsfestigkeit, um eine optimale Leistung in jeder industriellen Umgebung zu gewährleisten.

Das Entwicklungsteam von VIOX prüft sorgfältig, ob jedes Zeitrelais geeignet ist:

• Feste oder einstellbare Zeitmessfunktionen mit einer Genauigkeit von Millisekunden bis Stunden
• Mehrere Zeitbereiche für vielseitige Anwendungen (typische Bereiche: 0,1s-1s, 1s-10s, 10s-100s, 1min-10min, 10min-100min)
• Verschiedene Montagearten (DIN-Schiene, Schalttafeleinbau, Leiterplattenmontage, Plug-in) und Anschlussoptionen (Schraube, Federklemme, Schnellanschluss)
• Spezifische Zertifizierungsanforderungen (UL, CE, CCC, VDE, CSA) auf der Grundlage der Zielmärkte
• Einzel- oder Multifunktionsfunktionen mit wählbaren Zeitsteuerungsmodi (Einschaltverzögerung, Ausschaltverzögerung, One-Shot, zyklisch, Stern-Delta)

Unser Entwicklungsprozess umfasst mehrere wichtige Phasen:

1. Konzeptentwicklung: Erste Spezifikationen für Zeitrelais werden auf der Grundlage von Marktanforderungen und Anwendungsbedürfnissen festgelegt
2. Schaltungsentwurf: Ingenieure erstellen mit moderner CAD-Software detaillierte Schaltpläne und modellieren das elektrische Verhalten unter verschiedenen Betriebsbedingungen.
3. Optimierung von Zeitschaltkreisen: Bei analogen Zeitgebern sorgen präzise RC-Netzwerkberechnungen für Zeitgenauigkeit; bei digitalen Varianten sorgen Mikrocontroller-Programmierung und die Auswahl eines Quarzoszillators für erhöhte Präzision
4. Simulationstests: Virtuelle Tests mit spezieller Software simulieren die Leistung über Temperaturbereiche, Spannungsschwankungen und Lastbedingungen hinweg
5. Entwicklung von Prototypen: Erste Prototypen werden zur physischen Validierung der Entwurfsparameter gebaut
6. Verfeinerung des Designs: Prototypen werden umfangreichen Tests unterzogen, deren Ergebnisse in die Designoptimierung einfließen
7. Genehmigung des endgültigen Designs: Sobald alle Parameter validiert sind, wird der Entwurf für die Produktion freigegeben.

2. Auswahl und Beschaffung von Premium-Komponenten

Als professioneller Hersteller von Zeitrelais wissen wir, dass hochwertige Komponenten die Grundlage für zuverlässige Zeitmessgeräte sind. Unser Team für Materialbeschaffung und Qualitätskontrolle stellt sicher, dass jede Komponente die strengen Spezifikationen erfüllt:

Kritische elektronische Komponenten:

• Komponenten des Zeitschaltkreises: Präzisions-Tantalkondensatoren (±5% Toleranz, Temperaturkoeffizient <100ppm>
• Komponenten kontrollieren: Siliziumgesteuerte Gleichrichter (SCRs), die für den 4-fachen Betriebsstrom ausgelegt sind, Schnellwiederherstellungsdioden für den Polaritätsschutz und temperaturkompensierte Zenerdioden (±2% Toleranz) für eine präzise Spannungsregelung
• Schutzkomponenten: Filterkondensatoren mit niedrigem ESR-Wert, Metalloxid-Varistoren (MOVs) zum Schutz vor transienten Spannungsspitzen bis zu 6 kV und spezielle TVS-Dioden zum Schutz statisch empfindlicher Bauteile vor induktiven Spannungsspitzen
• Mikrocontroller: Für digitale Zeitrelais sorgen industrietaugliche Mikrocontroller mit erweiterten Temperaturbereichen und integrierten Watchdog-Timern für präzise Zeitsteuerung und Systemstabilität.
• Oszillatoren: Temperaturkompensierte Quarzoszillatoren (TCXO) mit einer Stabilität von besser als ±10ppm über den gesamten Betriebstemperaturbereich bieten genaue Zeitreferenzen

Elektromechanische Qualitätskomponenten:

• Relaisspulen: Isolierter Kupferdraht der Klasse F (155°C), gewickelt mit kontrollierter Spannung auf Polyamidspulen, ausgelegt für bestimmte Spannungswerte mit einem Betriebsbereich von ±10%
• Kontaktmaterialien: Silber-Cadmium-Oxid- oder Silber-Zinn-Oxid-Verbundwerkstoffe für hervorragende elektrische Leitfähigkeit und Lichtbogenbeständigkeit, geeignet für Ströme von 6 A bis 16 A (AC1-Bewertung)
• Kontakt-Konfigurationen: Erhältlich in verschiedenen Anordnungen, einschließlich SPDT (1CO), DPDT (2CO), 4PDT (4CO), mit Optionen für normalerweise offene (NO) oder normalerweise geschlossene (NC) Standardzustände
• Terminal-Materialien: Messing oder Phosphorbronze mit Nickel- oder Zinnbeschichtung (mindestens 10μm dick) für Korrosionsbeständigkeit und hervorragende Leitfähigkeit
• Gehäuse Materialien: Hochwertiger, flammhemmender Thermoplast (UL94 V-0) oder Aluminiumdruckguss mit Pulverbeschichtung für industrielle Anwendungen
• Dichtungen und Verschlüsse: Silikon- oder EPDM-Gummimischungen für Modelle, die höhere IP-Schutzarten erfordern

Unser Verfahren zur Beschaffung von Komponenten umfasst:

1. Qualifizierung des Anbieters: Die Zulieferer werden einer strengen Bewertung unterzogen und müssen die Anforderungen der ISO 9001-Zertifizierung erfüllen.
2. Material-Spezifikationen: Detaillierte Komponentenspezifikationen sorgen für Konsistenz bei allen Produktionsläufen
3. Eingehende Inspektion: Alle Komponenten werden einer statistischen Stichprobenprüfung unterzogen (AQL-Niveau II, 0,65% für kritische Komponenten)
4. Umweltgerechte Lagerung: Die Komponenten werden in temperatur- und feuchtigkeitskontrollierten Umgebungen gelagert, um eine Zersetzung zu verhindern.
5. Rückverfolgbarkeit der Chargen: Vollständige Rückverfolgbarkeit der Komponenten vom Lieferanten bis zum fertigen Produkt über ein Barcode-Tracking-System

3. Präzisions-PCB-Fertigung

Das Herzstück unserer Zeitrelais ist die Leiterplatte (PCB), die in einem anspruchsvollen mehrstufigen Verfahren hergestellt wird:

Entwurf und Vorproduktion:

1. PCB-Design: Ingenieure erstellen detaillierte PCB-Layouts, die mit fortschrittlicher EDA-Software für elektrische Leistung, Wärmemanagement und Fertigungseffizienz optimiert sind.
2. Überprüfung der Entwurfsregeln (DRC): Automatische Überprüfung stellt sicher, dass die Layouts den Fertigungsmöglichkeiten und Industriestandards entsprechen
3. Entwurf für die Fertigung (DFM): Layouts werden optimiert, um Produktionsprobleme zu minimieren und den Ertrag zu verbessern
4. Gerber File Generation: Für die Fertigung werden Gerber-Dateien (RS-274X) und Bohrdateien nach Industriestandard erstellt

PCB-Herstellungsprozess:

1. Auswahl der Materialien: Hochwertiges FR-4-Glasfaserlaminat-Substrat (Tg 150°C oder höher) mit Kupferfolie (1oz oder 2oz Dicke)
2. Schneiden und Bohren: CNC-Maschinen schneiden präzise Platten und bohren Passbohrungen
3. Schichtvorbereitung: Bei mehrlagigen Leiterplatten, die in digitalen Zeitrelais verwendet werden, erfolgt die Abbildung der Innenlagen mittels Laser Direct Imaging (LDI)-Technologie mit einer Auflösung von 25μm.
4. Photolithographie: Auftragen von Photoresistmaterial und anschließende UV-Belichtung durch hochauflösende Fotomasken
5. Entwicklung: Chemische Verarbeitung, um das Schaltkreismuster im Fotolack sichtbar zu machen
6. Radierung: Kontrolliertes chemisches Ätzen entfernt unerwünschtes Kupfer und hinterlässt nur die geplanten Leiterbahnen mit einer Toleranz von ±0,05 mm
7. Optische Inspektion der inneren Schicht: Automatische optische Inspektion (AOI) prüft die Mustergenauigkeit vor der Laminierung
8. Lagenausrichtung und Laminierung: Bei mehrlagigen Leiterplatten werden die inneren Lagen mit Hilfe von Registrierungssystemen mit einer Genauigkeit von ±0,075 mm präzise ausgerichtet und unter kontrollierter Hitze (175 °C) und Druck (25 kg/cm²) mit Prepreg-Material der B-Stufe laminiert.
9. Bohren: Computergesteuertes Bohren erzeugt Löcher für Bauteilanschlüsse und Durchkontaktierungen mit einer Positionsgenauigkeit von ±0,05 mm
10. Durchgangsloch-Beschichtung: Durch stromlose Kupferabscheidung und anschließende elektrolytische Verkupferung entstehen leitfähige Pfade zwischen den Schichten mit einer Kupferdicke von mindestens 25μm
11. Outer Layer Imaging: Ähnlich wie bei den inneren Schichten, aber für die äußeren Schaltkreisschichten
12. Musterbeschichtung: Zusätzliches Kupfer wird selektiv auf Leiterbahnen aufgebracht, um die Strombelastbarkeit zu erhöhen
13. Verzinnung: Anwendung von Zinnresist für den Ätzprozess
14. Letzte Radierung: Entfernung von unerwünschtem Kupfer aus den äußeren Schichten
15. Abbeizen: Entfernung der Zinnresistschicht
16. Lötmaske Anwendung: Die grüne (oder benutzerdefinierte) Lötmaske wird per Siebdruck oder Flüssigfoto aufgebracht, um Schaltkreise zu schützen und Lötbrücken zu verhindern.
17. Oberfläche: Anwendung von HASL, Chemisch Silber, Chemisch Gold (ENIG), OSP oder Hartgold je nach Anforderung
18. Legende Druck: Aufbringen von Bauteilkennzeichnungen, Logos und Referenzmarkierungen im Siebdruck mit Farben auf Epoxidbasis
19. Endgültige Aushärtung: Thermische Verarbeitung zur vollständigen Aushärtung aller verwendeten Materialien
20. Elektrische Prüfung: Fliegende Sonde oder Nagelbettprüfung prüft die elektrische Konnektivität aller Schaltkreise
21. Profilierung: CNC-Fräsen trennt einzelne PCBs von Panels mit einer Maßgenauigkeit von ±0,1 mm
22. Abschließende Inspektion: Mehrpunkt-Qualitätskontrolle, einschließlich maßlicher, visueller und elektrischer Überprüfung

4. Montage von Präzisionsbauteilen

Unsere Zeitrelaismontage kombiniert modernste Automatisierung mit fachkundigen manuellen Techniken über mehrere Produktionslinien hinweg:

Oberflächenmontagetechnik (SMT) Prozess:

1. PCB-Vorbereitung: Die Platten werden vor der Montage gereinigt und gebacken, um Feuchtigkeit zu entfernen.
2. Lötpaste Anwendung: Hochpräziser Schablonendruck trägt bleifreie Lötpaste (SAC305-Legierung) auf Pads auf, deren Dicke mit ±15μm kontrolliert werden kann
3. Automatisierte optische Inspektion (AOI): Überprüfung der Qualität des Lotpastenauftrags vor der Bestückung
4. Platzierung der Komponenten: Hochgeschwindigkeits-Bestückungsautomaten positionieren SMT-Bauteile mit einer Genauigkeit von ±0,025 mm und Bestückungsraten von bis zu 60.000 Bauteilen pro Stunde
5. Inspektion vor dem Rückfluss: AOI-System prüft die korrekte Platzierung und Ausrichtung der Komponenten
6. Reflow-Löten: Computergesteuerte 10-Zonen-Reflow-Öfen mit Stickstoffatmosphäre realisieren präzise optimierte Wärmeprofile für jedes Leiterplattendesign
7. Inspektion nach dem Rückfluss: AOI- und Röntgeninspektionssysteme überprüfen die Qualität von Lötstellen

Montage mit Durchgangsbohrung:

1. Vorbereitung der Komponente: Automatisierte Geräte zum Formen von Bauteilen bereiten Leitungen für das Einsetzen vor
2. Einfügen von Komponenten: Je nach Komplexität platzieren entweder automatische Bestückungsautomaten oder qualifizierte Techniker die durchkontaktierten Bauteile
3. Befestigen: Die Leiterplatten werden in speziellen Trägern befestigt, um eine Bewegung der Komponenten während des Lötens zu verhindern.
4. Wellenlöten: Gesteuerte Fördersysteme führen die Leiterplatten über eine genau regulierte Welle aus geschmolzenem bleifreiem Lot (SAC305, Temperatur 255-260°C)
5. Selektives Löten: Bei Leiterplatten mit gemischten Technologien zielen Selektivlötsysteme auf bestimmte Durchgangslochkomponenten ab, ohne benachbarte SMT-Komponenten zu beeinträchtigen
6. Reinigung: Wässrige Reinigungssysteme entfernen Flussmittelrückstände mit umweltfreundlichen Detergenzien
7. Inspektion: Visuelle und automatische Systeme überprüfen die Qualität der Lötstellen

Mechanische Montage und Integration:

1. Montage des Relaismoduls: Bei elektromechanischen Zeitrelais ist eine Präzisionsmontage des Relaismechanismus erforderlich:
   • Spulenwicklung mit kontrollierter Spannung und Windungszahl (±1% Toleranz)
   • Kontaktfederkalibrierung für konstante Betätigungskraft
   • Armaturenausrichtung mit Hundertstel-Millimeter-Präzision
   • Polieren und Konditionieren der Kontakte für optimale elektrische Leistung
2. PCB-Integration: Die elektronischen Steuerschaltungen sind über Lötverbindungen oder Klemmenleisten mit dem Relaismechanismus verbunden.
3. Terminal-Installation: Sicherung von Anschlussklemmen durch automatisierte Crimp- oder Schweißverfahren
4. Steuerschnittstelle Montage: Einbau von Zeiteinstellrädern, DIP-Schaltern oder digitalen Schnittstellen
5. Montage des Gehäuses: Leiterplatten und mechanische Komponenten werden mit automatisierten oder manuellen Verfahren in Schutzgehäusen installiert
6. Versiegeln: Anbringen von Dichtungen oder Dichtungsmassen für Geräte, die den Schutz der Umwelt erfordern
7. Endmontage: Anbringen von Abdeckungen, Etiketten und Zubehör

5. Kalibrierung und Programmierung

Entscheidend für die Leistung von Zeitrelais ist die präzise Kalibrierung der Zeitschaltkreise:

1. Analoge Timer-Kalibrierung:
   • Einstellung von Trimmwiderständen zum Ausgleich von Bauteiltoleranzen
   • Messung der tatsächlichen Zeitmessung gegen Referenzstandards mit einer Genauigkeit von besser als ±0,5%
   • Temperaturkompensationseinstellungen für den Betrieb im angegebenen Bereich
   • Spannungsschwankungsprüfung zur Sicherstellung eines konsistenten Timings über den gesamten Versorgungsspannungsbereich (typischerweise 85-110% der Nennspannung)
2. Programmierung der digitalen Zeitschaltuhr:
   • Programmierung von Mikrocontrollern mit speziellen Programmiervorrichtungen
   • Firmware-Installation mit für jede Produktvariante optimierten Timing-Algorithmen
   • Parameterkonfiguration für Multifunktions-Zeitrelais
   • Digitale Kalibrierung zum Ausgleich von Toleranzen des Quarzoszillators
   • Speicherung der Kalibrierungsdaten im nichtflüchtigen Speicher
3. Funktionsprüfung:
   • Überprüfung aller Timing-Funktionen anhand der Spezifikationen
   • Prüfung mehrerer Zeitbereiche, sofern zutreffend
   • Überprüfung der Wiederholgenauigkeit (in der Regel besser als ±0,5%)

6. Umfassende Tests und Qualitätssicherung

Als führender Hersteller von Zeitrelais wendet VIOX Electric während der gesamten Produktion strenge Prüfverfahren an:

Qualitätskontrolle während des Prozesses:

• Erste Artikelinspektion: Detaillierte Prüfung der ersten Exemplare einer jeden Produktionsserie
• Statistische Prozesskontrolle (SPC): Kontinuierliche Überwachung kritischer Parameter mit statistischen Methoden
• Automatisierte visuelle Inspektion: KI-unterstützte Kamerasysteme erkennen Sehfehler
• Röntgeninspektion: Bei komplexen Baugruppen überprüfen Röntgensysteme die internen Verbindungen

Funktionsprüfung:

• Prüfung der elektrischen Parameter: Überprüfung des Kontaktbetriebs, der Spulenaktivierung und des Schaltverhaltens
• Genauigkeit der Zeitmessung: Messung der Timing-Leistung anhand von Normen mit speziellen Testgeräten
• Belastungstests: Überprüfung der Leistung unter ohmschen, induktiven und kapazitiven Nennlasten
• Prüfung des Spannungsbereichs: Überprüfung des Betriebs über den angegebenen Versorgungsspannungsbereich

Zuverlässigkeitstests:

• Mechanische Belastbarkeit: Zyklustests zur Überprüfung der Lebensdauer (typischerweise 100.000 bis 10 Millionen Betätigungen je nach Modell)
• Elektrische Ausdauer: Schalten unter Last zur Überprüfung der Kontaktlebensdauer
• Temperaturzyklen: Betrieb durch wiederholte Temperaturzyklen von minimaler bis maximaler Nenntemperatur
• Prüfung der Luftfeuchtigkeit: Leistungsüberprüfung unter hohen Luftfeuchtigkeitsbedingungen (typischerweise 95% RH)
• Vibrationsprüfung: Betrieb unter sinusförmiger Vibration (10-500Hz) zur Überprüfung der mechanischen Stabilität
• Schocktests: Widerstandsfähigkeit gegen mechanische Stöße bis zu 50 g

Sicherheits- und Konformitätsprüfungen:

• Dielektrische Festigkeit: Prüfung der Isolation bei Spannungen von 1500-5000 V je nach Leistung
• Isolationswiderstand: Überprüfung der >100MΩ-Isolierung zwischen Stromkreisen
• Immunität gegen Überspannungen: Prüfung des Widerstands gegen Spannungstransienten gemäß IEC 61000-4-5
• EMV-Prüfung: Prüfung der elektromagnetischen Verträglichkeit auf Emissionen und Störfestigkeit
• Einhaltung der Umweltvorschriften: Überprüfung von RoHS-, REACH- und anderen gesetzlichen Anforderungen

Funktionsprüfung:

• Überprüfung des Öffnens und Schließens des Kontakts bei Anlegen des Signals
• Korrekte Reaktion auf Triggereingänge unter allen Betriebsbedingungen
• Korrekte Spannungsbelastbarkeit unter Last

Überprüfung der Zeitmessgenauigkeit:

• Prüfung über den gesamten Bereich der Zeiteinstellungen mit Präzisionsgeräten
• Überprüfung der Wiederholbarkeit über mehrere Arbeitsgänge hinweg
• Tests unter extremen Temperaturbedingungen zur Gewährleistung einer gleichbleibenden Leistung

Zuverlässigkeits- und Haltbarkeitstests:

• Zyklustests über Tausende von Vorgängen
• Umweltprüfungen (Temperaturwechsel, Luftfeuchtigkeit)
• Vibrations- und Stoßprüfungen für Anwendungen in anspruchsvollen Umgebungen

Elektrische Sicherheitsprüfung:

• Messung des Isolationswiderstands zur Vermeidung von Leckströmen
• Prüfung der Durchschlagfestigkeit zur Gewährleistung der Spannungsisolierung
• Überprüfung des Kontaktwiderstands für einen effizienten Stromfluss

Vorteile von VIOX Electric als Ihr Zeitrelais-Hersteller

1. Chinesische Exzellenz in der Produktion

VIOX Electric nutzt die bedeutenden Vorteile der chinesischen Fertigungskapazitäten:

• Fortschrittliche Fertigungsinfrastruktur: Unsere hochmodernen Anlagen in China sind mit den neuesten Geräten und Technologien ausgestattet
• Effizienz der Lieferkette: Direkter Zugang zu Komponentenlieferanten gewährleistet gleichbleibende Qualität und reduziert Produktionsverzögerungen
• Produktionsmaßstab: Großserienproduktion ermöglicht uns wettbewerbsfähige Preise ohne Qualitätseinbußen
• Technisches Fachwissen: Unsere Ingenieurteams verbinden traditionelle Handwerkskunst mit modernen Fertigungstechniken

2. Der Wettbewerbsvorteil von VIOX Electric

Was VIOX Electric von anderen Herstellern von Zeitrelais unterscheidet:

• Umfassende Produktpalette: Wir bieten ein komplettes Sortiment an Zeitrelaislösungen an, einschließlich einschaltverzögerter, ausschaltverzögerter und multifunktionaler Varianten
• Anpassungsfähigkeiten: Unsere flexiblen Fertigungssysteme können sich an Ihre spezifischen Anforderungen anpassen
• Strenges Qualitätsmanagement: ISO 9001-zertifizierte Prozesse gewährleisten gleichbleibend hervorragende Produkte
• Internationale Zertifizierungen: Unsere Zeitrelais erfüllen UL, CE, CCC und andere globale Standards.
• Schwerpunkt Forschung und Entwicklung: Kontinuierliche Innovation in der Zeitrelaistechnologie hält unsere Produkte auf dem neuesten Stand
• Hervorragende technische Unterstützung: Unser Ingenieurteam bietet fachkundige Beratung vom Entwurf bis zur Implementierung

3. Spezialisierte Herstellung von Zeitrelais

VIOX Electric stellt verschiedene Typen von Zeitrelais her, um spezifische Anwendungsanforderungen zu erfüllen:

• Einschaltverzögerungstimer: Verzögerte Aktivierung nach Eingabe mit präziser Zeitsteuerung
• Ausschaltverzögerungstimer: Beibehaltung der Kontakte in betätigter Stellung für eine bestimmte Zeit nach Entfernen des Eingangs
• Zyklische Zeitgeber: Wiederholtes Ein- und Ausschalten mit einstellbarer Intervallsteuerung
• Stern-Dreieck-Zeitschaltuhren: Spezialisiert für Motorstartanwendungen mit präzisen Übergangszeiten
• Multifunktions-Zeitschaltuhren: Vielseitige Geräte mit wählbaren Betriebsarten für unterschiedliche Anwendungen
• Digitale programmierbare Zeitschaltuhren: Moderne Modelle mit digitalen Anzeigen und anpassbaren Funktionen

Warum VIOX Electric als Hersteller von Zeitrelais wählen?

Wenn Sie eine Partnerschaft mit VIOX Electric eingehen, erhalten Sie Zugang zu:

• Exzellente Fertigung: Jahrzehntelange Erfahrung in der Herstellung von Präzisions-Zeitrelais
• Qualitätssicherung: Umfassende Tests sorgen für zuverlässige Leistung in Ihren Anwendungen
• Konkurrenzfähige Preisgestaltung: Effiziente Produktionsabläufe führen zu Kosteneinsparungen für die Kunden
• Technisches Fachwissen: Unser Ingenieurteam kann Ihnen helfen, Zeitrelaislösungen für Ihre Bedürfnisse zu optimieren
• Globale Einhaltung: Produkte, die nach internationalen Normen und Zertifizierungen hergestellt werden
• Reaktionsschneller Support: Engagierter Kundendienst von der Anfrage bis zum After-Sales-Support

Als führender Hersteller von Zeitrelais kombiniert VIOX Electric traditionelle Handwerkskunst mit moderner Technologie, um Zeitsteuerungslösungen zu liefern, die die Erwartungen übertreffen. Setzen Sie sich noch heute mit unserem Team in Verbindung, um zu besprechen, wie unser Fertigungs-Know-how Ihre spezifischen Anwendungsanforderungen unterstützen kann.