Cómo determinar la calidad de un aislante de barras colectoras

Determinar la calidad de un aislante de barra colectora es crucial para garantizar la seguridad, fiabilidad y longevidad del sistema eléctrico. Tanto si es ingeniero eléctrico, profesional del mantenimiento o gestor de instalaciones, comprender cómo evaluar la calidad de los aisladores de barras colectoras puede evitar fallos en el sistema, reducir los costes de mantenimiento y prolongar la vida útil de los equipos. Esta completa guía explora los factores esenciales, los métodos de prueba y las normas industriales que definen los aisladores de barras colectoras de alta calidad.

Los aisladores de barras colectoras son componentes críticos de los sistemas eléctricos, ya que proporcionan aislamiento eléctrico y soporte mecánico a los conductores de corriente. Su calidad influye directamente en la seguridad, eficacia y longevidad del sistema. Para los ingenieros, gestores de instalaciones y especialistas en adquisiciones, la capacidad de evaluar la calidad de los aisladores de barras colectoras es una habilidad esencial que puede evitar fallos costosos y garantizar un rendimiento óptimo.

Aisladores de barras colectoras y su papel fundamental

¿Qué son los aislantes de barras colectoras y por qué son importantes?

Productos aislantes para barras colectoras VIOX

Los aisladores de barras conductoras son componentes especializados diseñados para proporcionar aislamiento eléctrico entre las barras conductoras y sus estructuras de soporte. Estos elementos críticos evitan fugas eléctricas, cortocircuitos y posibles fallos del sistema manteniendo las distancias de separación y fuga adecuadas entre las partes activas y las estructuras conectadas a tierra. La calidad de los aisladores de barras colectoras influye directamente en la seguridad, fiabilidad y rendimiento generales de los sistemas de distribución eléctrica en instalaciones industriales, plantas de generación de energía y edificios comerciales.

La función principal de los aisladores de barras colectoras es proporcionar aislamiento entre los conductores y las estructuras de soporte, garantizando la seguridad y la eficiencia de los sistemas eléctricos. Su calidad influye directamente en la fiabilidad general de las redes de distribución de energía, desde las aplicaciones industriales hasta los sistemas de energías renovables. Con los avances en materiales y diseño, seleccionar el aislante adecuado con las características de calidad apropiadas es cada vez más importante para la fiabilidad del sistema.

Tipos comunes de materiales aislantes para barras colectoras

La composición del material de un aislante de barra colectora influye significativamente en sus características de calidad y rendimiento:

• Compuestos poliméricos: El compuesto de moldeo a granel (BMC) y el compuesto de moldeo en láminas (SMC) reforzado con fibra de vidrio dominan las aplicaciones de baja a media tensión debido a su ligereza, su elevada rigidez dieléctrica (aproximadamente 4 kV/mm) y su resistencia al calor de hasta 140°C.
• Aisladores de porcelana: Opción tradicional que ofrece buena estabilidad térmica y resistencia a la compresión, pero más quebradiza que las alternativas modernas. Preferida para instalaciones exteriores de alta tensión, la porcelana ofrece una durabilidad y una resistencia a la intemperie excepcionales. En su fabricación se utiliza arcilla de alúmina de gran pureza cocida a temperaturas superiores a 1.200 °C para conseguir una estructura densa y no porosa.
• Resinas epoxi: Conocido por sus excelentes propiedades eléctricas, resistencia mecánica y resistencia a las descargas parciales. Utilizado para encapsular barras colectoras, el epoxi proporciona un aislamiento robusto y protección medioambiental. Las fórmulas avanzadas incorporan cargas de sílice para mejorar la conductividad térmica.
• Termoplásticos: Materiales como el sulfuro de polifenileno (PPS) y la poliamida (PA66) se utilizan cada vez más en aislantes moldeados por inyección para aplicaciones de alta temperatura en vehículos eléctricos y sistemas de energías renovables.
• Aisladores compuestos: Con núcleos de fibra de vidrio y carcasas de caucho de silicona o EPDM, que proporcionan un rendimiento superior frente a la contaminación y flexibilidad mecánica.

Propiedades clave que definen la calidad de un aislante

Los aisladores de barras colectoras de alta calidad presentan características específicas que los distinguen de los productos de calidad inferior:

• Alta rigidez dieléctrica: Capacidad de soportar tensiones eléctricas sin sufrir averías. La tecnología de transistores de efecto de campo sensibles a iones (ISFET) ha demostrado que materiales como el pentóxido de tántalo (Ta₂O₅) presentan propiedades dieléctricas superiores, acercándose al límite teórico de Nernst para la sensibilidad.
• Excelente resistencia al aislamiento: Resistencia al flujo de corriente a través del cuerpo del aislador. Los aislantes de calidad deben cumplir los valores mínimos de resistencia de aislamiento indicados por el fabricante. Si no se indican valores específicos, el componente debe tener al menos un megaohmio por cada 1000 V de tensión nominal más un megaohmio adicional.
• Robustez mecánica: Capacidad de soportar esfuerzos físicos, como compresión, tensión y vibración. La resistencia mecánica es esencial, sobre todo para los sistemas de alta tensión que generan fuerzas importantes debido a las tensiones eléctricas y las condiciones térmicas.
• Estabilidad térmica: Rendimiento constante en una amplia gama de temperaturas. Los aislantes de alta calidad utilizan materiales con baja expansión térmica y alta resistencia al calor, como el BMC o el SMC, que ofrecen una excelente resistencia eléctrica y tolerancia al calor hasta 140 °C.
• Resistencia de seguimiento: Capacidad de resistir la formación de caminos conductores de carbono en la superficie.
• Hidrofobicidad: Propiedades hidrófugas que mantienen el rendimiento del aislamiento en condiciones húmedas o mojadas.
• Resistencia UV: Durabilidad frente a la radiación ultravioleta sin degradación.
• Tensión nominal Cumplimiento: Los aisladores de baja tensión suelen funcionar entre 660 V y 4500 V, mientras que los de alta tensión están diseñados para sistemas de más de 100 kV.

Técnicas de inspección visual para la evaluación de la calidad de los aislantes de barras colectoras

Métodos de evaluación del estado de la superficie

La inspección visual es la primera línea de evaluación de la calidad de los aisladores de barras colectoras. El examen del acabado superficial puede revelar mucho sobre la calidad de fabricación y los posibles problemas de rendimiento:

1. Evaluación de la suavidad: Los aislantes de alta calidad presentan superficies uniformes y lisas, sin irregularidades que puedan concentrar la tensión del campo eléctrico.
2. Evaluación del glaseado: Para los aisladores de porcelana, busque un acristalamiento uniforme y sin defectos, sin agujeros ni grietas.
3. Contaminación superficial: Compruebe si hay polvo, contaminación o residuos de fabricación que puedan comprometer el rendimiento del aislamiento.
4. Coherencia dimensional: Verificar el espesor uniforme y la simetría en todo el cuerpo del aislador.

La evaluación de la calidad comienza con una inspección visual exhaustiva en la que se comprueban los daños físicos, los defectos, el aislamiento agrietado, la porcelana rota y la disposición adecuada de los conductores de acuerdo con los planos aprobados. Además, los inspectores deben comprobar que todas las tomas de tierra de la caja están correctamente conectadas y que los compartimentos internos están libres de polvo y humedad.

Identificación de grietas, astillas y daños físicos

Los defectos físicos reducen significativamente la calidad y la vida útil del aislante:

1. Detección de microfracturas: Utilice la lupa para identificar grietas finas que podrían convertirse en fallos completos bajo tensión eléctrica o mecánica.
2. Integridad de los bordes: Examine los bordes y las esquinas en busca de astillas o daños que puedan crear puntos débiles eléctricos.
3. Evaluación de vacíos internos: Para materiales transparentes o translúcidos, compruebe que no haya burbujas o huecos internos que puedan provocar una descarga parcial.
4. Defectos de fabricación: Busque líneas de moldeado, marcas de hundimiento u otras imperfecciones de producción que puedan comprometer la integridad estructural.

Cambios de color y lo que indican

Las variaciones de color pueden indicar problemas de calidad o degradación del material:

1. Patrones de decoloración: El amarilleamiento de los aislantes epoxídicos o poliméricos suele indicar envejecimiento térmico o degradación por UV.
2. Marcas de seguimiento: Los caminos oscuros y carbonizados sugieren eventos de rastreo eléctrico previos.
3. Señales de entrada de agua: Los cambios de opacidad en los aislantes compuestos pueden indicar la penetración de humedad.
4. Consistencia de fabricación: La variación de color entre lotes podría sugerir una formulación del material o procesos de curado inconsistentes.

Métodos de ensayo esenciales para evaluar la calidad de los aislantes de barras colectoras

Procedimientos de ensayo de rigidez dieléctrica

Las pruebas dieléctricas verifican la capacidad de un aislante para soportar la tensión eléctrica:

1. Prueba de tensión soportada de CA: Aplica tensión a un nivel especificado por encima de la tensión de funcionamiento durante un período predeterminado para verificar la integridad del aislamiento.
2. Prueba de tensión de impulso: Simula rayos o sobretensiones de conmutación para evaluar el rendimiento en condiciones transitorias.
3. Pruebas de descarga parcial: Mide las descargas internas que se producen antes de la rotura completa, indicando defectos internos. Esta prueba es crucial para determinar el rendimiento a largo plazo y descubrir ineficiencias en la transferencia de potencia, midiendo la cantidad de descarga en culombios a través del conductor y el aislamiento. Esta prueba es especialmente importante para barras conductoras laminadas multicapa, aplicaciones de media tensión, inversores y otras aplicaciones críticas de conductores de potencia que requieren un aislamiento eléctrico superior.
4. Prueba paso a paso: Aumenta gradualmente la tensión hasta la ruptura para determinar la rigidez dieléctrica final.
5. Pruebas Hi-POT: Las pruebas HiPot de barras colectoras pueden realizarse utilizando varios métodos, cada uno de ellos diseñado para evaluar la integridad del aislamiento y la resistencia eléctrica. La prueba HiPot de CC consiste en aplicar una alta tensión de CC a través del aislamiento de la barra colectora durante un periodo específico, normalmente entre 1 y 5 minutos. La prueba suele aplicar 2 veces más dos (2X + 2) KV CC de tensión del sistema a la fase sometida a prueba durante unos minutos. Los aislantes de alta calidad superan esta prueba al no mostrar rotura ni corriente de fuga excesiva.

Los ensayos de rigidez dieléctrica determinan las cualidades aislantes de las barras colectoras en condiciones de alta tensión, garantizando que el aislamiento pueda resistir la tensión prescrita sin fallar.

Técnicas de medición de la resistencia de aislamiento

Las pruebas de resistencia del aislamiento cuantifican la capacidad del aislante para evitar fugas de corriente:

1. Pruebas Megger: Utiliza instrumentos de medición especializados de alta tensión para determinar los valores de resistencia. El objetivo de la medición de la resistencia del aislamiento es identificar la resistencia a la corriente de fuga del aislamiento. En esta prueba, los cables del comprobador de aislamiento se conectan entre la barra colectora monofásica y tierra, con una tensión de prueba seleccionada en función de la combinación y la clase de tensión. Antes de desconectar los cables de prueba, el objeto de prueba debe descargarse a través de tierra.
2. Índice de polarización: Compara la lectura de resistencia de 10 minutos con la lectura de 1 minuto para evaluar la calidad del aislamiento.
3. Medidas corregidas en función de la temperatura: Tiene en cuenta los efectos de la temperatura ambiente en las lecturas de resistencia.
4. Análisis de tendencias: Compara las mediciones a lo largo del tiempo para identificar patrones de degradación.
5. Medición de la tensión de retorno: Durante el funcionamiento de los equipos eléctricos de alta tensión, el aislamiento envejece, sus propiedades se deterioran y la resistencia eléctrica disminuye. La evaluación de la calidad debe medir la autodescarga y la tensión de retorno para evaluar el estado del aislamiento. La evaluación integral del envejecimiento del aislamiento de alta tensión, la humidificación y la vida operativa restante puede basarse en el fenómeno de absorción (acumulación de carga interna absorbida).

Pruebas de ciclos térmicos para evaluar la durabilidad

Los ensayos térmicos evalúan la resistencia de los aislantes a las variaciones de temperatura:

1. Pruebas de ciclo térmico: Somete los aislantes a ciclos repetidos de calentamiento y enfriamiento para simular las condiciones de funcionamiento.
2. Pruebas de choque térmico: Expone los aislantes a cambios rápidos de temperatura para evaluar su resistencia al agrietamiento.
3. Pruebas de envejecimiento térmico: Mantiene temperaturas elevadas durante periodos prolongados para acelerar los efectos del envejecimiento.
4. Verificación de la clasificación térmica: Confirma que el aislante cumple su clasificación de clase de temperatura (por ejemplo, Clase B, F, H).

Normas y certificaciones industriales para aisladores de barras colectoras

Normas CEI sobre la calidad de los aislantes de barras colectoras

Las normas de la Comisión Electrotécnica Internacional proporcionan referencias de calidad reconocidas en todo el mundo:

1. IEC 60137: Cubre casquillos aislados para tensiones alternas superiores a 1000V.
2. IEC 60243: Define los métodos de ensayo de la resistencia eléctrica de los materiales aislantes.
3. IEC 62231: Aborda los aisladores de poste de estación compuestos para subestaciones.
4. IEC 61109: Aisladores compuestos para líneas aéreas de corriente alterna.
5. IEC 60900:2012: Especifica cómo deben fabricarse y probarse las herramientas aisladas para garantizar una protección eficaz hasta determinadas tensiones nominales.

Requisitos de conformidad ANSI/IEEE

Las normas del Instituto Nacional Estadounidense de Normalización y del IEEE establecen los criterios de calidad norteamericanos:

1. IEEE C37.23: Cubre el bus con envolvente metálica y el cálculo de pérdidas en el bus de fase aislada.
2. ANSI C29: Define los métodos de ensayo y los criterios de rendimiento de los aislantes eléctricos.
3. IEEE 1427: Orienta la selección de la resistencia del aislante para los sistemas de energía eléctrica de CA.
4. IEEE C57.19.00: Aborda los requisitos generales y los procedimientos de ensayo para los casquillos de aparatos de potencia.
5. ASTM F1505-10: Especifica los requisitos de diseño y ensayo para herramientas aisladas similares a los principios aplicados a los aisladores de barras colectoras.

Normas de ensayo HiPot

Las normas para las pruebas HiPot garantizan que los aislantes puedan soportar tensiones más altas que las condiciones normales de funcionamiento, asegurando que no se romperán bajo tensión. Este ensayo confirma el correcto aislamiento eléctrico entre conductores al verificar que las múltiples capas conductoras de una barra conductora laminada están suficientemente aisladas entre sí a tensiones especificadas.

Certificaciones del fabricante

Los fabricantes de calidad mantienen certificaciones que validan sus procesos de producción:

1. ISO 9001: Certifica sistemas de gestión de la calidad para procesos de fabricación coherentes.
2. Reconocimiento UL: Indica el cumplimiento de las normas de seguridad de Underwriters Laboratories.
3. Certificados de ensayo de tipo: Demuestra que los diseños de los productos han superado rigurosas pruebas independientes.
4. Certificación de control de producción en fábrica: Verifica los procesos de control de calidad de fabricación en curso.

Factores ambientales que afectan al rendimiento de los aislantes de barras colectoras

Temperaturas extremas y su impacto

La temperatura influye significativamente en la calidad del aislante y en la longevidad de sus prestaciones:

1. Fragilidad a bajas temperaturas: Algunos materiales se vuelven frágiles y propensos a sufrir daños mecánicos a bajas temperaturas.
2. Mecanismos de degradación por calor: Las temperaturas elevadas aceleran el envejecimiento térmico y pueden provocar la rotura del material.
3. Tensiones de dilatación térmica: La dilatación diferencial entre componentes puede crear tensiones mecánicas.
4. Temperatura Clasificación Adherencia: Los aislantes de calidad funcionan de forma fiable dentro de su clase de temperatura nominal.

Evaluación de la resistencia a la humedad

La resistencia a la humedad afecta de forma crítica a la calidad del aislante en aplicaciones reales:

1. Pruebas de absorción de agua: Mide la tendencia del material a absorber humedad, lo que reduce la resistencia del aislamiento.
2. Clasificación de la hidrofobicidad: Evalúa la repelencia al agua de la superficie utilizando métodos de pulverización normalizados.
3. Ciclos de calor húmedo: Expone los aislantes a periodos alternos de alta humedad y secado para evaluar su durabilidad.
4. Rastreo y resistencia a la erosión: Prueba la capacidad de resistir la degradación de la superficie cuando se expone a la humedad y la contaminación bajo tensión eléctrica.

Evaluación de la tolerancia a la exposición química

La resistencia a los contaminantes ambientales define la calidad del aislante a largo plazo:

1. Pruebas de niebla salina: Evalúa el rendimiento en entornos costeros o marinos.
2. Simulación de contaminación industrial: Prueba la resistencia a contaminantes industriales como ácidos, aceites y vapores químicos.
3. Pruebas de envejecimiento UV: Evalúa la degradación por exposición a la radiación solar.
4. Compatibilidad química: Verifica la resistencia a sustancias específicas presentes en el entorno de instalación.

Signos de deterioro y cuándo sustituir los aisladores de barras colectoras

Indicadores de alerta temprana de fallo del aislante

Reconocer los signos de deterioro ayuda a prevenir fallos catastróficos:

1. Seguimiento en superficie: Las trayectorias de carbono en la superficie del aislante indican problemas de tensión eléctrica y contaminación. Pueden producirse descargas parciales si hay pequeños espacios de aire atrapados en el sistema aislante o si la superficie del conductor presenta defectos o picaduras. La formación de arcos eléctricos de forma regular puede acelerar enormemente la erosión del aislamiento y provocar una transferencia de potencia ineficaz o el colapso completo del sistema aislante.
2. Agrietamiento o microfisuración: Las grietas superficiales finas sugieren el envejecimiento del material o una tensión mecánica/térmica excesiva. Los problemas más comunes con los aisladores de soporte de barras incluyen una instalación incorrecta, defectos de material y factores medioambientales. Los defectos del material, como grietas, burbujas o una composición inadecuada, pueden provocar fallos eléctricos y averías prematuras.
3. Tiza o polvo: Degradación de la superficie que reduce la distancia de fuga y las propiedades aislantes.
4. Ruido inusual: Zumbidos o silbidos que pueden indicar actividad de descarga parcial.
5. Descarga Corona: Una corona visible o audible sugiere una concentración de campo eléctrico en los defectos.
6. Anomalías térmicas: Si le preocupa la calidad del aislante durante el funcionamiento, fotografíe las conexiones con una pistola de imágenes térmicas durante la carga. Debería ver una cantidad uniforme de calor en todas las conexiones. Cualquier punto caliente indica problemas, como una conexión suelta o mal hecha.

Expectativas de vida útil de los distintos tipos de aislantes

Comprender la vida útil típica ayuda a establecer los intervalos de sustitución:

1. Aisladores de porcelana20-30 años en condiciones normales, pero vulnerable a los daños mecánicos.
2. Aisladores de resina epoxi: 15-25 años, con un rendimiento muy dependiente de las condiciones ambientales.
3. Aisladores compuestos: 20-30 años, con excelente comportamiento frente a la contaminación pero potencial de envejecimiento interno.
4. Factores que afectan a la esperanza de vida: Tensión eléctrica, niveles de contaminación, ciclos de temperatura y carga mecánica.

Análisis coste-beneficio de la sustitución frente al riesgo

Consideraciones económicas para las decisiones de sustitución de aislantes:

1. Evaluación de la criticidad del sistema: Los mayores requisitos de fiabilidad justifican una sustitución más temprana.
2. Evaluación de las consecuencias de los fallos: Considere los posibles daños, el tiempo de inactividad y las implicaciones para la seguridad.
3. Mantenimiento basado en las condiciones: Utilice los datos de las pruebas para optimizar los plazos de sustitución.
4. Estrategias de mitigación de riesgos: Realizar inspecciones más frecuentes a medida que los aisladores se acercan al final de su vida útil.

Aisladores de barras colectoras de alta calidad: Evaluación de fabricantes

Fabricantes reputados y sus elementos diferenciadores

Identificar a los fabricantes de calidad mejora las decisiones de compra:

1. Historia y experiencia de la producción: Los fabricantes consolidados suelen tener procesos y controles de calidad perfeccionados. Adquiera siempre aisladores de proveedores de confianza que mantengan un estricto control de calidad.
2. Inversión en investigación y desarrollo: Los principales fabricantes mejoran continuamente los materiales y los diseños.
3. Referencias de clientes y casos prácticos: Documentación de instalaciones exitosas a largo plazo.
4. Condiciones de la garantía: Las garantías completas suelen indicar la confianza del fabricante en la calidad del producto.
5. Certificaciones: Los fabricantes de calidad mantienen certificaciones que validan sus procesos de producción, como ISO 9001 (certifica los sistemas de gestión de calidad), reconocimiento UL (indica el cumplimiento de las normas de seguridad de Underwriters Laboratories), certificados de pruebas de tipo (demuestra que los diseños de los productos han superado rigurosas pruebas independientes) y certificación de control de producción en fábrica (verifica los procesos de control de calidad de fabricación en curso).

Interpretar correctamente las especificaciones de los productos

Comprender los datos de las especificaciones es esencial para evaluar la calidad:

1. Métodos de ensayo normalizados: Verificar que los datos de rendimiento publicados siguen las normas reconocidas del sector.
2. Clasificaciones específicas de la aplicación: Asegúrese de que las especificaciones coinciden con el entorno de instalación previsto y las condiciones de funcionamiento.
3. Factores de seguridad: Los fabricantes de calidad incluyen márgenes de diseño adecuados por encima de los requisitos mínimos.
4. Documentación completa: Fichas técnicas completas, instrucciones de instalación y protocolos de ensayo.

Precio frente a calidad

Equilibrar los costes con los factores de calidad:

1. Coste total de propiedad: Tenga en cuenta los requisitos de mantenimiento, la vida útil prevista y la fiabilidad.
2. Diferencias en la calidad de los materiales: Los materiales de mayor calidad suelen justificar un precio más elevado.
3. Influencia del proceso de fabricación: Las técnicas de fabricación avanzadas suelen aumentar el coste, pero mejoran la coherencia.
4. Enfoques de ingeniería del valor: Identifique dónde pueden optimizarse las especificaciones sin comprometer el rendimiento crítico.

Buenas prácticas de mantenimiento para prolongar la vida útil de los aislantes de barras colectoras

Procedimientos de limpieza para mantener la integridad del aislante

Una limpieza adecuada preserva la calidad del aislante y prolonga su vida útil:

1. Métodos adecuados a la contaminación: Diferentes métodos de limpieza para distintos tipos de contaminantes.
2. Productos de limpieza recomendados: Productos específicos que limpian eficazmente sin dañar los materiales aislantes.
3. Limitaciones de presión y temperatura: Pautas para evitar daños durante las operaciones de limpieza.
4. Procedimientos de seguridad: Protocolos para la limpieza segura de sistemas energizados o desenergizados.

Recomendaciones sobre el calendario de pruebas periódicas

Las pruebas sistemáticas ayudan a mantener la calidad del aislante durante toda su vida útil:

1. Frecuencia de inspección visual: Normalmente trimestral o anualmente, dependiendo del entorno y la criticidad.
2. Intervalos de pruebas eléctricas: Pruebas anuales o bienales de resistencia del aislamiento y de descargas parciales.
3. Ajustes en función del entorno: Pruebas más frecuentes en entornos difíciles.
4. Inspecciones posteriores al evento: Evaluaciones adicionales tras condiciones meteorológicas extremas, fallos del sistema o averías de equipos cercanos.

Sistemas de documentación y control

El seguimiento del estado de los aisladores facilita la gestión de la calidad:

1. Establecimiento de datos de referencia: Mediciones iniciales para futuras comparaciones.
2. Métodos de análisis de tendencias: Técnicas para identificar patrones de degradación gradual.
3. Herramientas de documentación digital: Soluciones informáticas para el seguimiento del historial de mantenimiento.
4. Integración del mantenimiento predictivo: Incorporación de los datos sobre el estado de los aisladores a estrategias de mantenimiento más amplias.

Conclusión

Determinar la calidad de los aisladores de barras colectoras requiere un enfoque global que tenga en cuenta las propiedades de los materiales, la precisión de fabricación, los resultados de las pruebas y los factores medioambientales. Aplicando las técnicas y normas de evaluación descritas en esta guía, los profesionales de la electricidad pueden evaluar, seleccionar y mantener con confianza aisladores de barras colectoras de alta calidad que garanticen la fiabilidad y seguridad del sistema. Recuerde que la evaluación de la calidad no es un proceso que se realiza una sola vez, sino un esfuerzo continuo a lo largo de la vida útil del aislante, desde la selección inicial hasta la supervisión periódica y la eventual sustitución.

En el caso de los sistemas eléctricos críticos, considere la posibilidad de contratar laboratorios de pruebas especializados o consultar a los representantes técnicos de los fabricantes para verificar la calidad de los aislantes mediante técnicas de diagnóstico avanzadas. La inversión en la evaluación de la calidad resulta rentable gracias a la mejora de la fiabilidad del sistema, la reducción de los costes de mantenimiento y la mejora de la seguridad.

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