When a solar combiner box begins to overheat, the consequences extend far beyond inconvenience—thermal failures represent one of the most common and dangerous failure modes in photovoltaic systems. Overheating in a solar combiner box can trigger component degradation, nuisance tripping, system downtime, and in severe cases, electrical fires that threaten both equipment and personnel safety. For design engineers and electrical contractors specifying PV systems, understanding the root causes of thermal failure is essential for preventing costly field failures and ensuring long-term system reliability.
A solar combiner box serves as the critical aggregation point where multiple string circuits converge before feeding the inverter. This concentration of DC current—often hundreds of amperes—makes thermal management non-negotiable. Yet overheating failures remain prevalent across the industry, from small commercial installations to utility-scale solar farms. The root causes typically involve a combination of undersized components, inadequate thermal design, poor installation practices, and environmental stressors that compound over time.
This engineering guide examines the five primary root causes of solar combiner box overheating and provides design-level solutions grounded in thermal science, electrical standards, and field-proven best practices.
Understanding Normal vs. Abnormal Temperature Rise
Before diagnosing overheating, engineers must establish baseline expectations for acceptable temperature rise in solar combiner box components. All electrical connections generate heat due to I²R losses—the power dissipated is proportional to the current squared times the resistance. The question is not whether heat will be generated, but whether it remains within safe limits defined by electrical standards.
According to IEC 60947-1, the permissible temperature rise for electrical terminals is 70 K (70°C) above the reference ambient temperature. Assuming a 40°C ambient baseline common in solar installations, this yields a maximum allowable terminal temperature of 110°C. For busbars within the assembly, IEC 61439-1 permits higher temperatures: bare copper busbars can operate up to 140°C, while the temperature rise limit is typically 70°C for copper and 55°C for aluminum busbars above ambient.
UL standards take a component-centric approach. Under UL 489 (circuit breakers), standard-rated terminations permit a 50°C temperature rise above 40°C ambient, resulting in a 90°C maximum operating temperature. The critical threshold is nuisance tripping and component degradation—when terminal temperatures exceed these design limits, thermal protection devices may trip prematurely, and insulation begins to degrade rapidly.
Abnormal temperature rise manifests as localized hot spots significantly exceeding these thresholds. Thermal imaging studies of failing installations show hot spots ranging from 120°C to over 180°C at terminal connections and busbar junctions—temperatures well into the failure zone. At these elevated temperatures, copper oxidizes rapidly, connection resistance increases exponentially, and thermal runaway becomes likely.
Root Cause #1: Undersized Components
The most fundamental cause of solar combiner box overheating is the selection of components with insufficient current-carrying capacity for the actual operating conditions. Undersizing occurs at multiple levels: terminals, busbars, fuses, and circuit breakers—any of which can become a thermal bottleneck.
Busbar Cross-Sectional Area: Busbar sizing is governed by current density principles. For copper busbars, engineers typically use a conservative current density of 1.2 to 1.6 A/mm². A 500 A continuous current requires approximately 417 mm² minimum cross-section (500 A ÷ 1.2 A/mm²), typically satisfied with a 40mm × 10mm (400 mm²) or 50mm × 10mm (500 mm²) busbar. Aluminum busbars, having lower conductivity, require lower current densities around 0.8 A/mm² and correspondingly larger cross-sections. A narrow busbar not only has higher resistance but also reduced surface area for heat dissipation—a compounding thermal penalty.
The resistance of a busbar follows the formula R = (ρ × L) / A, where ρ is resistivity (1.724 × 10⁻⁸ Ω·m for copper at 20°C), L is length, and A is cross-sectional area. The power loss is P = I² × R. Even a modest undersizing doubles the resistance and thus quadruples heat generation when combined with current increases.
Terminal and Connection Ratings: Terminal blocks and lug connections must be rated for the maximum string current with appropriate safety margins. In solar applications, NEC requires a 125% safety factor on continuous current ratings. A string carrying 12 A continuously requires terminals rated for at least 15 A. Failure to apply this derating leads to terminals operating beyond their thermal design limits, accelerating degradation.
Fuse and Breaker Sizing: Undersized fuses experience thermal degradation and premature opening. Since fuses are rated at 25°C ambient, operation at elevated combiner box internal temperatures (often 60-70°C) requires derating. A fuse with a 0.84 derating factor at 60°C must be uprated to compensate—protecting a 12 A circuit at 60°C requires a nominal 15 A fuse (12 A ÷ 0.84 ≈ 14.3 A). Similarly, circuit breakers calibrated at 40°C lose capacity at higher temperatures; a 100 A breaker may only handle 80-85 A at 60°C internal ambient.
Root Cause #2: Poor Connection Quality
Contact resistance at electrical connections is the single most frequent cause of localized overheating in solar combiner boxes. The power dissipated as heat at any connection point is P = I²R—meaning even small increases in contact resistance generate disproportionate heat. A connection with 10 mΩ resistance carrying 50 A dissipates 25 W (50² × 0.01), concentrated at a single junction point.
Loose Connections and Thermal Cycling: Improperly torqued terminal screws are the most common installation defect. Terminals must be tightened to manufacturer-specified torque values—typically 3-5 N·m for smaller terminals, up to 10-15 N·m for larger busbars. Under-torquing creates poor metal-to-metal contact with high resistance; over-torquing can damage threads and deform contact surfaces, also degrading connection quality.
Thermal cycling exacerbates loose connections over time. As the combiner box heats during peak solar hours and cools at night, the copper conductors and steel terminal hardware expand and contract at different rates (coefficient of thermal expansion mismatch). This daily cycling progressively loosens mechanical connections, increasing contact resistance and accelerating thermal degradation—a positive feedback loop leading to thermal runaway.
Corrosion and Surface Oxidation: Terminal surfaces exposed to moisture, salt air (coastal installations), or industrial contaminants develop oxide layers and corrosion products that dramatically increase contact resistance. Copper oxide has significantly higher resistivity than pure copper. Improperly made connections—inadequate wire stripping, damaged strands, or poorly crimped lugs—create microscopic air gaps that accelerate oxidation.
MC4 connector degradation is increasingly recognized as a heat source. UV exposure degrades the polymer housing, while the spring contacts inside lose tension over years of thermal cycling, increasing resistance at the PV string input connections.
Root Cause #3: Inadequate Thermal Design
Even properly sized components will overheat if the combiner box enclosure cannot dissipate the accumulated heat load. Thermal design encompasses enclosure geometry, ventilation strategy, component spacing, and heat transfer pathways—all of which are frequently neglected in low-cost designs.
Insufficient Ventilation and Airflow: Most solar combiner boxes use sealed NEMA 4 or IP65 enclosures to protect against weather and dust ingress. This sealing eliminates natural convection as a cooling mechanism, trapping heat inside. The internal temperature becomes the sum of external ambient temperature, self-heating from components, and solar radiation absorbed by the enclosure:
T_internal = T_ambient + ΔT_components + ΔT_solar
Without ventilation, internal temperatures can easily exceed 70-80°C in full sun, even when external ambient is only 35-40°C. Heat dissipation relies entirely on conduction through the enclosure walls and radiation from the external surface. The temperature rise (ΔT) is determined by heat load density (W/m²) and enclosure surface area—a smaller enclosure with the same component load suffers higher temperature rise.
Component Spacing and Layout: Internal component arrangement critically affects heat dissipation. Overlapping busbars or tightly grouped fuse holders restrict airflow (even in sealed enclosures, internal convection currents develop) and create localized hot zones. Each heat-generating component—fuse, terminal block, busbar junction—requires adequate spacing to allow heat to spread and dissipate rather than concentrating in one area.
Enclosure Material and Thermal Conductivity: Metal enclosures (stainless steel, aluminum) conduct heat far better than fiberglass or polycarbonate enclosures. Aluminum has particularly high thermal conductivity (~205 W/m·K), effectively acting as a heat sink. Painted or coated surfaces change radiative properties; white or light gray finishes reflect more solar radiation and improve heat dissipation.
Ambient Temperature Derating: Design engineers often fail to apply proper derating for the realistic internal operating environment. If components are selected based on 25°C lab conditions but installed in an enclosure reaching 70°C internal temperature, they operate far outside their thermal envelope. Fuses, ဆားကစ်မိျနှင့် terminal လုပ်ကွက်များ all require temperature-specific derating curves from manufacturer datasheets.
Root Cause #4: Environmental Factors
Solar combiner boxes operate in harsh outdoor environments where external conditions impose significant thermal stresses beyond the heat generated by electrical components themselves.
Direct Solar Radiation: A dark-colored enclosure in direct sunlight can absorb 97 W/ft² (peak solar radiation in many regions), adding substantial heat load to the internal temperature. Color dramatically affects absorption: a black enclosure may reach surface temperatures 40-50°C higher than a white enclosure under identical conditions. This solar heat gain transfers directly to the internal components, raising the effective ambient temperature and reducing the temperature differential available for heat dissipation.
Testing under Telcordia GR-487 protocols shows that solar shields—simple shading structures mounted above and around the enclosure—can reduce solar heat gain by over 40%. Yet many field installations mount combiner boxes on sun-facing walls or equipment racks with zero shading provision.
High Ambient Temperature Environments: Installations in desert regions, tropical climates, or on rooftops experience ambient temperatures routinely exceeding 40-45°C. When this is the baseline before adding component self-heating and solar gain, internal temperatures push toward 80-90°C. At these temperatures, even properly sized components approach or exceed their thermal ratings.
Dust Accumulation and Airflow Restriction: In agricultural or desert environments, airborne dust accumulates on enclosure surfaces and clogs any ventilation openings. This dust layer acts as thermal insulation, reducing the enclosure’s ability to radiate heat. For enclosures with filtered ventilation, clogged filters eliminate airflow entirely, causing rapid internal temperature rise. Periodic cleaning is essential but frequently neglected in O&M schedules.
Root Cause #5: Electrical Faults
Certain electrical fault conditions generate abnormal current patterns that produce excess heat even when components are properly sized for normal operation.
String Current Imbalance: When parallel strings feeding the same busbar carry unequal currents due to shading, soiling, or module mismatch, the higher-current strings impose localized thermal stress on their connection points. A busbar designed for evenly distributed current from eight 10 A strings (80 A total) may develop hot spots if one string carries 15 A while others carry 8 A—the connection point for the 15 A string experiences 2.25× higher I²R heating than designed.
Ground Faults and Leakage Currents: Insulation degradation or moisture ingress can create ground faults that divert current through unintended paths, including grounding conductors and enclosure structural elements. These paths typically have higher resistance than the designed current paths, generating heat in unexpected locations. Ground fault currents of even 1-2 A through high-resistance paths can create significant localized heating.
Harmonic Heating: While less common in DC combiner boxes than in AC distribution, harmonic currents from inverter switching or ground-referenced capacitances can create circulating currents that add to thermal loading without contributing to useful power output. These harmonic components increase RMS current above the DC level, raising I²R losses throughout the system.
Diagnosing electrical faults requires careful measurement: string-level current monitoring can reveal imbalance conditions, while thermal imaging identifies unexpected hot spots indicating fault currents. Ground fault detection devices and insulation resistance testing help identify developing problems before they cause thermal damage.
Solutions: Design & Specification
Preventing solar combiner box overheating begins at the design phase with rigorous thermal analysis and component selection based on realistic operating conditions rather than optimistic lab ratings.
Thermal Derating and Current Capacity: အင်ဂျင်နီယာများသည် လက်တွေ့ကျသော အတွင်းပိုင်း ပတ်ဝန်းကျင် အပူချိန်ကို တွက်ချက်ပြီး အစိတ်အပိုင်းအလိုက် လျှော့ချသည့်အချက်များကို အသုံးပြုရမည်။ လုပ်ငန်းစဉ်သည် အဆင့်သုံးဆင့်အတိုင်း လုပ်ဆောင်သည်-
- အတွင်းပိုင်း အပူချိန်ကို ဆုံးဖြတ်ပါ- T_internal = T_ambient + ΔT_component + ΔT_solar ကို အသုံးပြု၍ အတွင်းပိုင်းအပူချိန်ကို တွက်ချက်ပါ။ ထုတ်လုပ်သူ၏ အပူချိန်ဝန်သိပ်သည်းဆဇယားများနှင့် တပ်ဆင်မည့်နေရာအတွက် နေရောင်ခြည်ဖြာထွက်မှု အချက်အလက်များကို အသုံးပြုပါ။.
- အစိတ်အပိုင်း လျှော့ချခြင်းကို အသုံးပြုပါ- ဖျူးစ် (များသောအားဖြင့် 25°C တွင် အဆင့်သတ်မှတ်သည်)၊ ဆားကစ်ဘရိတ်ကာ (40°C) နှင့် terminal block များအတွက် ထုတ်လုပ်သူ၏ လျှော့ချသည့်မျဉ်းကွေးများကို အသုံးပြုပါ။ ဥပမာအားဖြင့်၊ K_f = 0.8 ရှိသော 70°C အတွင်းပိုင်းအပူချိန်တွင် 12 A ကြိုးကို ကာကွယ်ပေးသော ဖျူးစ်သည် ပုံမှန် 15 A အဆင့်သတ်မှတ်ချက် (12 ÷ 0.8) လိုအပ်သည်။.
- ဘေးကင်းရေး အနားသတ်များ ထည့်သွင်းပါ- NEC သည် ဆိုလာအသုံးချမှုများအတွက် 125% စဉ်ဆက်မပြတ် လျှပ်စီးကြောင်း မြှောက်ကိန်း လိုအပ်သည်။ အပူလျှော့ချပြီးနောက် ဤအချက်ကို အသုံးပြုပါ- လိုအပ်သော အစိတ်အပိုင်း အဆင့်သတ်မှတ်ချက် = (I_continuous × 1.25) ÷ K_f။.
အပူချိန်ကို ထည့်သွင်းစဉ်းစား၍ ဘတ်စ်ဘား အရွယ်အစား သတ်မှတ်ခြင်း- ကြေးနီအတွက် 1.2 A/mm²၊ အလူမီနီယမ်အတွက် 0.8 A/mm² ကဲ့သို့သော တည်ငြိမ်သော လျှပ်စီးကြောင်း သိပ်သည်းဆများကို အသုံးပြု၍ ဘတ်စ်ဘားများကို ရွေးချယ်ပြီး အပူချိန်မြင့်တက်မှုကို အပူပုံစံဖြင့် စစ်ဆေးပါ။ လျှပ်စစ်လိုအပ်ချက်ထက် ကျော်လွန်၍ အပူစွန့်ထုတ်မှုကို မြှင့်တင်ရန်အတွက် လျှပ်စီးကြောင်းမြင့်မားသော အသုံးချမှုများအတွက် ကန့်လန့်ဖြတ်အပိုင်းကို တိုးမြှင့်ရန် စဉ်းစားပါ။ ကြေးနီဘတ်စ်ဘားများသည် ၎င်းတို့၏ သာလွန်ကောင်းမွန်သော လျှပ်ကူးနိုင်စွမ်းနှင့် အပူစွမ်းဆောင်ရည်အတွက် အလူမီနီယမ်ထက် ပိုမိုနှစ်သက်ကြသည်။.
အပူချိန် စီမံခန့်ခွဲမှု အင်္ဂါရပ်များ- အပူစွန့်ထုတ်မှုကို အထောက်အကူဖြစ်စေသော ဒီဇိုင်းအင်္ဂါရပ်များပါရှိသော အကာများကို သတ်မှတ်ပါ-
- နေရောင်ခြည်ကို ပြန်လည်ရောင်ပြန်ဟပ်ရန်အတွက် အလင်းရောင်အရောင်များ (အဖြူ၊ အလင်းမီးခိုးရောင်)
- အတွင်းပိုင်း အပူချိန်ဝန်နှင့် ဆက်စပ်၍ လုံလောက်သော မျက်နှာပြင်ဧရိယာ
- မြင့်မားသော အပူကူးနိုင်စွမ်းအတွက် အလူမီနီယမ် တည်ဆောက်မှု
- နေရာချထားခြင်းနှင့် လေ၀င်လေထွက်ကို အမြင့်ဆုံးဖြစ်စေသော အတွင်းပိုင်း အစိတ်အပိုင်း တပ်ဆင်ခြင်း
- ရွေးချယ်နိုင်သည်- ဝန်မြင့် ဘတ်စ်ဘားများနှင့် ချိတ်ဆက်ထားသော passive heat sink များ
- အလွန်အမင်း ပတ်ဝန်းကျင်များအတွက်- တက်ကြွသော အအေးခံခြင်း (အပူချိန်ထိန်းချုပ်ထားသော ပန်ကာများ) သို့မဟုတ် အပူပိုက်နည်းပညာ
ပစ္စည်းနှင့် ထိတွေ့မျက်နှာပြင် ရွေးချယ်ခြင်း- အောက်ဆီဂျင်ဓာတ်တိုးခြင်းကို ခံနိုင်ရည်ရှိစေရန်အတွက် သံဖြူဖြင့်ပြုလုပ်ထားသော ကြေးနီ terminal များနှင့် ဘတ်စ်ဘားများကို သတ်မှတ်ပါ။ အပူချိန်လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း ထိတွေ့ဖိအားကို ထိန်းသိမ်းရန်အတွက် terminal ဝက်အူများအောက်တွင် spring washers သို့မဟုတ် serrated washers များကို အသုံးပြုပါ။ ဖမ်းယူထားသော ဟာ့ဒ်ဝဲပါရှိသော တံဆိပ်ခတ်ထားသော terminal block များသည် တုန်ခါမှုကြောင့် လျော့ရဲခြင်းကို ကာကွယ်ပေးသည်။.
ဖြေရှင်းနည်းများ- တပ်ဆင်ခြင်းနှင့် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းခြင်း
လယ်ကွင်းတွင် တပ်ဆင်ထားသော ဆိုလာပေါင်းစပ်ဘောက်စ်များတွင် အပူကြောင့် ချို့ယွင်းမှုများကို ကာကွယ်ရန်အတွက် သင့်လျော်သော တပ်ဆင်မှုအလေ့အကျင့်များနှင့် ကြိုတင်ကာကွယ်သည့် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှု ပရိုတိုကောများသည် မရှိမဖြစ်လိုအပ်ပါသည်။.
Torque သတ်မှတ်ချက် အတည်ပြုခြင်း- terminal ချိတ်ဆက်မှုတိုင်းကို ထုတ်လုပ်သူမှ သတ်မှတ်ထားသော torque တန်ဖိုးသို့ ချိန်ညှိထားသော torque wrench သို့မဟုတ် torque ဝက်အူလှည့်ကို အသုံးပြု၍ တင်းကျပ်ရမည်။ အရေးကြီးသော ချိတ်ဆက်မှုများအတွက် torque တန်ဖိုးများကို မှတ်တမ်းတင်ထားသော တပ်ဆင်မှုမှတ်တမ်းများကို ဖန်တီးပြီး ထိန်းသိမ်းပါ။ စနစ်လွှဲပြောင်းခြင်းမပြုမီ သင့်လျော်သော တပ်ဆင်မှုကို အတည်ပြုရန်အတွက် ကော်မရှင်စမ်းသပ်ခြင်းတွင် ဝန်အောက်ရှိ ချိတ်ဆက်မှုအားလုံး၏ အပူပုံရိပ်ဖော်ခြင်း ပါဝင်သင့်သည်။.
တပ်ဆင်သည့်နေရာနှင့် ဦးတည်ချက်- နေရောင်ခြည်ထိတွေ့မှုကို အနည်းဆုံးဖြစ်စေသော နေရာများတွင် ပေါင်းစပ်ဘောက်စ်များကို တပ်ဆင်ပါ—မြောက်ဘက်သို့ မျက်နှာမူထားသော နံရံများ (မြောက်ဘက်ခြမ်း)၊ အခင်းအကျင်းဖွဲ့စည်းပုံများအောက်ရှိ အရိပ်ရသောနေရာများ သို့မဟုတ် သီးသန့် ရာသီဥတုအကာများအောက်တွင် တပ်ဆင်ပါ။ သဘာဝ လေ၀င်လေထွက်နှင့် ဓာတ်ရောင်ခြည် အအေးခံခြင်းကို ခွင့်ပြုရန်အတွက် အကာအကွယ်ပတ်လည်တွင် လုံလောက်သော ရှင်းလင်းမှု (ပုံမှန်အားဖြင့် ဘက်အားလုံးတွင် 6-12 လက်မ) ရှိကြောင်း သေချာပါစေ။ အတွင်းပိုင်း လေ၀င်လေထွက်ကို အထောက်အကူဖြစ်စေရန်အတွက် ဒေါင်လိုက်တပ်ဆင်ခြင်းကို အလျားလိုက်ထက် ယေဘုယျအားဖြင့် ပိုမိုနှစ်သက်သည်။.
သဘာဝပတ်ဝန်းကျင် ကာကွယ်ရေး- တိုက်စားသော ပတ်ဝန်းကျင်များတွင် (ကမ်းရိုးတန်း၊ စက်မှုလုပ်ငန်း)၊ တိုးမြှင့်ထားသော တိုက်စားမှုကာကွယ်မှုပါရှိသော ပေါင်းစပ်ဘောက်စ်များကို သတ်မှတ်ပါ- 316 stainless steel အကာများ၊ ဘတ်စ်ဘားများပေါ်တွင် conformal coating နှင့် တံဆိပ်ခတ်ထားသော terminal များ။ အစိုဓာတ်ဝင်ရောက်ခြင်းနှင့် အောက်ဆီဂျင်ဓာတ်တိုးခြင်းကို ကာကွယ်ရန်အတွက် ချိတ်ဆက်မှုအားလုံးတွင် dielectric grease ကို အသုံးပြုပါ။ တပ်ဆင်သည့်ပတ်ဝန်းကျင်အတွက် သင့်လျော်သော IP အဆင့်သတ်မှတ်ချက်ကို သေချာပါစေ—ဖုန်ထူသော ပတ်ဝန်းကျင်များသည် အနည်းဆုံး IP65 လိုအပ်သည်။.
အခါအားလျော်စွာ အပူချိန်စစ်ဆေးခြင်း- ပုံမှန် O&M အစီအစဉ်များ၏ တစ်စိတ်တစ်ပိုင်းအနေဖြင့် အပူပုံရိပ်ဖော်စစ်တမ်းများကို အကောင်အထည်ဖော်ပါ—ပုံမှန်အားဖြင့် စီးပွားဖြစ်စနစ်များအတွက် နှစ်စဉ်၊ ကြမ်းတမ်းသော ပတ်ဝန်းကျင်ရှိ အသုံးဝင်သောစကေး တပ်ဆင်မှုများအတွက် နှစ်ဝက်တစ်ကြိမ်။ အပူပုံရိပ်ဖော်ခြင်းသည် ချို့ယွင်းမှုများမဖြစ်ပေါ်မီ ဖွံ့ဖြိုးဆဲ အပူချိန်မြင့်မားသောနေရာများကို ဖော်ထုတ်ပြီး ကြိုတင်ကာကွယ်ရေးဆိုင်ရာ ဝင်ရောက်စွက်ဖက်မှုကို ခွင့်ပြုသည်။ နှိုင်းယှဉ်ရန်အတွက် ကော်မရှင်စတင်စဉ်အတွင်း အခြေခံအပူချိန် ပရိုဖိုင်များကို တည်ထောင်ပါ။.
ပြန်လည်တင်းကျပ်ခြင်းနှင့် ချိတ်ဆက်မှု ထိန်းသိမ်းခြင်း- ပထမနှစ်လည်ပတ်ပြီးနောက်၊ အပူချိန်လည်ပတ်မှုအကျိုးသက်ရောက်မှုများကို လျော်ကြေးပေးရန်အတွက် terminal ချိတ်ဆက်မှုအားလုံးကို ပြန်လည်တင်းကျပ်ပါ။ ဤထိန်းသိမ်းမှုလုပ်ငန်းကို မကြာခဏ ချန်လှပ်ထားသော်လည်း ရေရှည်တည်တံ့ခိုင်မြဲမှုအတွက် အရေးကြီးပါသည်။ ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုကြားကာလတစ်ခုစီတွင် တိုက်စားခြင်း၊ အရောင်ပြောင်းခြင်း သို့မဟုတ် ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ ပျက်စီးခြင်းလက္ခဏာများအတွက် စစ်ဆေးပါ။.
နိဂုံး- VIOX Electric ၏ အပူအင်ဂျင်နီယာချဉ်းကပ်မှု
အင်ဂျင်နီယာများသည် တင်းကျပ်သော အပူချိန်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်း၊ သင့်လျော်သော အစိတ်အပိုင်း လျှော့ချခြင်းနှင့် လယ်ကွင်းတွင် သက်သေပြထားသော ဒီဇိုင်းမူများကို အသုံးပြုသောအခါ ဆိုလာပေါင်းစပ်ဘောက်စ် အပူလွန်ကဲခြင်းသည် ကာကွယ်နိုင်သော ချို့ယွင်းမှုပုံစံဖြစ်သည်။ အကြောင်းရင်းခံများ—အရွယ်အစားသေးငယ်သော အစိတ်အပိုင်းများ၊ ချိတ်ဆက်မှုအရည်အသွေးညံ့ဖျင်းခြင်း၊ မလုံလောက်သော အပူချိန်ဒီဇိုင်း၊ ပတ်ဝန်းကျင်ဆိုင်ရာ ဖိစီးမှုများနှင့် လျှပ်စစ်ချို့ယွင်းမှုများကို ကောင်းစွာနားလည်ထားပြီး အသီးသီးအတွက် အင်ဂျင်နီယာဆိုင်ရာ ဖြေရှင်းနည်းများ ရှိပါသည်။.
VIOX Electric တွင်၊ အပူချိန်စီမံခန့်ခွဲမှုကို ဆိုလာပေါင်းစပ်ဘောက်စ် ဒီဇိုင်း၏ အဆင့်တိုင်းတွင် ပေါင်းစပ်ထားသည်။ ကျွန်ုပ်တို့၏ အင်ဂျင်နီယာလုပ်ငန်းစဉ်တွင် ပါဝင်သည်-
- အပူပုံစံနှင့် အတည်ပြုခြင်း- အဆိုးဆုံး လည်ပတ်မှုအခြေအနေများအောက်တွင် အတွင်းပိုင်း အပူချိန်ဖြန့်ဖြူးမှု၏ CFD ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်း
- အစိတ်အပိုင်း လျှော့ချခြင်းဆိုင်ရာ နည်းလမ်း- ဆိုက်အလိုက် အပူချိန်တွက်ချက်မှုများနှင့် သင့်လျော်သော လျှော့ချသည့်အချက်များကို အသုံးပြု၍ ဘတ်စ်ဘားများ၊ terminal များနှင့် ကာကွယ်ရေးကိရိယာများ ရွေးချယ်ခြင်း
- အရည်အသွေးပြည့်မီသော ချိတ်ဆက်မှုစနစ်များ- စပရိန်ထိန်းသိမ်းမှု ဟာ့ဒ်ဝဲ၊ သံဖြူဖြင့်ပြုလုပ်ထားသော ကြေးနီထိတွေ့မျက်နှာပြင်များနှင့် အပူချိန်လည်ပတ်မှု အတည်ပြုခြင်းတို့ပါရှိသော စက်ရုံတွင် တင်းကျပ်ထားသော terminal များ
- အပူချိန်ကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ထားသော အကာများ- ကြမ်းတမ်းသော ပတ်ဝန်းကျင်များအတွက် အလင်းရောင်အရောင်များ၊ အကောင်းဆုံး အတွင်းပိုင်းပုံစံများနှင့် အပူစွန့်ထုတ်မှု အင်္ဂါရပ်များပါရှိသော အလူမီနီယမ် တည်ဆောက်မှု
VIOX ပေါင်းစပ်ဘောက်စ်များသည် ထိန်းချုပ်ထားသော မြင့်မားသော ပတ်ဝန်းကျင်အခြေအနေများအောက်တွင် အပြည့်အဆင့်သတ်မှတ်ထားသော လျှပ်စီးကြောင်းအပြင် 25% ဘေးကင်းရေးအနားသတ်တွင် အပူချိန်မြင့်တက်မှု စမ်းသပ်ခြင်းဖြင့် UL 1741 လိုအပ်ချက်ထက် ကျော်လွန်သော အပူချိန်အတည်ပြုစမ်းသပ်မှုကို ခံယူသည်။ ကျွန်ုပ်တို့၏ အင်ဂျင်နီယာအဖွဲ့သည် ကန်ထရိုက်တာများနှင့် EPC ကုမ္ပဏီများအား ၎င်းတို့၏ တပ်ဆင်မှုအခြေအနေများအတွက် မှန်ကန်သော ဖြေရှင်းနည်းကို သတ်မှတ်ရာတွင် ကူညီရန်အတွက် အပူချိန်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုအကူအညီနှင့် ဆိုက်အလိုက် လျှော့ချတွက်ချက်မှုများကို ပံ့ပိုးပေးပါသည်။.
အပူလွန်ကဲခြင်းကို ကာကွယ်ရန်အတွက် ထုတ်လုပ်သူများ၊ ဒီဇိုင်းအင်ဂျင်နီယာများနှင့် တပ်ဆင်ရေးအဖွဲ့များအကြား ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်မှု လိုအပ်ပါသည်။ VIOX Electric သည် ထုတ်ကုန်များကိုသာမက ရေရှည်စနစ်၏ တည်ငြိမ်ခိုင်မြဲမှုကို သေချာစေရန်အတွက် အင်ဂျင်နီယာဆိုင်ရာ ကျွမ်းကျင်မှုနှင့် အပူချိန်ဒီဇိုင်း လမ်းညွှန်မှုကို ပံ့ပိုးပေးရန် ကတိပြုပါသည်။.
နည်းပညာဆိုင်ရာ သတ်မှတ်ချက်များ၊ အပူချိန်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုအကူအညီ သို့မဟုတ် သင်၏ တပ်ဆင်မှုပတ်ဝန်းကျင်အတွက် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ထားသော စိတ်ကြိုက် ပေါင်းစပ်ဘောက်စ် ဖြေရှင်းနည်းများအတွက် ဆက်သွယ်ပါ။ VIOX လျှပ်စစ်‘၏ အသုံးချမှု အင်ဂျင်နီယာအဖွဲ့။.
