Timerrelé Produsent

Forståelse av timerreléets produksjonskompetanse

VIOX Electric er stolte av å være en ledende produsent av tidsreléer med flere tiårs erfaring i å produsere tidsstyringsenheter med høy presisjon. Våre tidsreléer er grunnleggende komponenter i elektriske kretser innen industriell automasjon, kontrollsystemer og kommersielle applikasjoner der presis tidsstyring er avgjørende.

Påliteligheten og nøyaktigheten til et tidsrelé er direkte avhengig av presisjonen som brukes i hvert enkelt produksjonstrinn. Som profesjonell produsent av tidsreléer opprettholder vi strenge kvalitetsstandarder gjennom hele produksjonsprosessen for å sikre at hver eneste enhet fungerer feilfritt i dine kritiske applikasjoner.

Produksjonsreisen til VIOX Timer Relays

1. Omfattende design og prosjektering

Produksjonsprosessen vår begynner med en grundig designprosess der ingeniørene våre fastsetter spesifikke krav, inkludert forsinkelsestider, inngangs-/utgangskonfigurasjoner, spenningsverdier og utløsningsmekanismer. For spesialiserte bruksområder tar vi hensyn til miljøfaktorer som temperaturbestandighet (-40 °C til +85 °C), fuktighetsbeskyttelse (IP-klassifisering fra IP20 til IP67) og vibrasjonsbestandighet for å sikre optimal ytelse i alle industrielle omgivelser.

VIOX' designteam vurderer nøye om hvert tidsrelé skal ha en funksjon:

• Faste eller justerbare tidsfunksjoner med presisjon fra millisekunder til timer
• Flere tidsintervaller for allsidige bruksområder (typiske intervaller: 0,1s-1s, 1s-10s, 10s-100s, 1min-10min, 10min-100min)
• Ulike monteringsstiler (DIN-skinne, panelmontering, PCB-montering, plug-in) og terminalalternativer (skrue, fjærklemme, hurtigkobling)
• Spesifikke sertifiseringskrav (UL, CE, CCC, VDE, CSA) basert på målmarkedene
• Enkelt- eller flerfunksjonsfunksjoner med valgbare tidsmoduser (on-delay, off-delay, one-shot, syklisk, stjerne-delta)

Prosjekteringsprosessen vår omfatter flere viktige faser:

1. Konseptutvikling: De første spesifikasjonene for tidsreléet er definert ut fra markedets krav og applikasjonsbehov
2. Kretsdesign: Ingeniørene lager detaljerte skjemaer ved hjelp av avansert CAD-programvare, og modellerer elektrisk oppførsel under ulike driftsforhold
3. Optimalisering av tidskretser: For analoge tidtakere sikrer presise RC-nettverksberegninger tidsnøyaktigheten; for digitale varianter gir mikrokontrollerprogrammering og valg av krystalloscillator økt presisjon
4. Simuleringstesting: Virtuell testing ved hjelp av spesialisert programvare simulerer ytelse i ulike temperaturområder, spenningsvariasjoner og belastningsforhold
5. Utvikling av prototyper: De første prototypene bygges for fysisk validering av designparametere
6. Designforbedring: Prototyper gjennomgår omfattende testing, og resultatene brukes til å optimalisere designet
7. Endelig godkjenning av design: Når alle parametere er validert, godkjennes designet for produksjon

2. Valg og innkjøp av premiumkomponenter

Som profesjonell produsent av tidsreléer forstår vi at førsteklasses komponenter er grunnlaget for pålitelige tidtakingsenheter. Vårt team for materialinnkjøp og kvalitetskontroll sørger for at alle komponenter oppfyller strenge spesifikasjoner:

Kritiske elektroniske komponenter:

• Timingskretsens komponenter: Presisjonskondensatorer av tantal (±5% toleranse, temperaturkoeffisient <100ppm>
• Kontrollkomponenter: Silisiumstyrte likerettere (SCR) med 4 ganger driftsstrømmen, hurtiggjenopprettingsdioder for polaritetsbeskyttelse og temperaturkompenserte Zener-dioder (±2% toleranse) for presis spenningsregulering
• Beskyttelseskomponenter: Filterkondensatorer med lav ESR, metalloksidvaristorer (MOV) for beskyttelse mot transiente overspenninger på opptil 6 kV og spesialiserte TVS-dioder for å beskytte statisk følsomme komponenter mot induktive spenningsspikes
• Mikrokontrollere: For digitale tidsreléer sørger mikrokontrollere av industrikvalitet med utvidet temperaturområde og innebygde watchdog-timere for presis timing og systemstabilitet
• Oscillatorer: Temperaturkompenserte krystalloscillatorer (TCXO) med stabilitet bedre enn ±10 ppm over hele driftstemperaturområdet gir nøyaktige tidsreferanser

Elektromekaniske komponenter av høy kvalitet:

• Reléspoler: Isolert kobbertråd i klasse F (155 °C), viklet med kontrollert spenning på polyamidformere, designet for spesifikke spenningsverdier med et driftsområde på ±10%
• Kontaktmaterialer: Kompositter av sølv-kadmiumoksid eller sølv-tinnoksid gir utmerket elektrisk ledningsevne og lysbuemotstand, og kan håndtere strømmer fra 6 A til 16 A (AC1-klassifisering)
• Kontaktkonfigurasjoner: Tilgjengelig i ulike utførelser, inkludert SPDT (1CO), DPDT (2CO), 4PDT (4CO), med alternativer for normalt åpne (NO) eller normalt lukkede (NC) standardtilstander
• Terminalmaterialer: Messing eller fosforbronse med nikkel- eller tinnbelegg (minimum 10 μm tykkelse) for korrosjonsbestandighet og utmerket ledningsevne
• Materialer til huset: Flammehemmende termoplast av høy kvalitet (UL94 V-0-klassifisert) eller trykkstøpt aluminium med pulverlakk for industrielle bruksområder
• Pakninger og tetninger: Silikon- eller EPDM-gummiblandinger for modeller som krever høyere IP-beskyttelse

Vår prosess for innkjøp av komponenter omfatter

1. Kvalifisering av leverandør: Leverandørene gjennomgår en grundig vurdering og må oppfylle kravene til ISO 9001-sertifisering
2. Materialspesifikasjoner: Detaljerte komponentspesifikasjoner sikrer konsistens på tvers av produksjonsserier
3. Innkommende inspeksjon: Alle komponenter gjennomgår statistisk prøvetakingskontroll (AQL-nivå II, 0,65% for kritiske komponenter)
4. Miljøvennlig lagring: Komponenter lagres i temperatur- og fuktighetskontrollerte omgivelser for å forhindre nedbrytning
5. Batch-sporbarhet: Fullstendig sporbarhet av komponenter fra leverandør til ferdig produkt via strekkodesporingssystem

3. Presisjonsfremstilling av kretskort

Hjertet i våre tidsreléer er kretskortet (PCB), som produseres gjennom en sofistikert flertrinnsprosess:

Design og forproduksjon:

1. PCB-design: Ingeniører lager detaljerte PCB-oppsett som er optimalisert for elektrisk ytelse, termisk styring og produksjonseffektivitet ved hjelp av avansert EDA-programvare
2. Kontroll av designregler (DRC): Automatisert verifisering sikrer at oppsettene oppfyller produksjonskapasitetene og bransjestandardene
3. Design for produksjon (DFM): Layoutene er optimalisert for å minimere produksjonsproblemer og forbedre utbyttet
4. Generering av Gerber-filer: Gerber-filer (RS-274X) og borefiler i industristandard opprettes for produksjon

Prosess for produksjon av kretskort:

1. Valg av materiale: FR-4 glassfiberlaminat av høy kvalitet (Tg 150 °C eller høyere) med kobberfolie (1 oz eller 2 oz tykkelse)
2. Skjæring og boring: CNC-maskiner kutter paneler og borer registreringshull med stor presisjon
3. Forberedelse av lag: For flerlagskretskort som brukes i digitale tidsreléer, utføres avbildning av det indre laget ved hjelp av Laser Direct Imaging (LDI)-teknologi med 25 μm oppløsning
4. Fotolitografi: Påføring av fotoresistmateriale etterfulgt av UV-eksponering gjennom høyoppløselige fotomasker
5. Utvikling: Kjemisk prosessering for å avsløre kretsmønsteret i fotoresisten
6. Etsing: Kontrollert kjemisk etsing fjerner uønsket kobber og etterlater kun de konstruerte kretssporene med en toleranse på ±0,05 mm
7. Optisk inspeksjon av det indre laget: Automatisert optisk inspeksjon (AOI) verifiserer mønsterets nøyaktighet før laminering
8. Lagjustering og laminering: For flerlagskretskort justeres de indre lagene nøyaktig ved hjelp av registreringssystemer med en nøyaktighet på ±0,075 mm, og lamineres under kontrollert varme (175 °C) og trykk (25 kg/cm²) med B-stage prepreg-materiale
9. Boring: Datastyrt boring lager hull for komponentledninger og gjennomføringer med en posisjonsnøyaktighet på ±0,05 mm
10. Gjennomgående hullbelegg: Elektroløs kobberavsetning etterfulgt av elektrolytisk kobberplettering skaper ledende baner mellom lagene med en kobbertykkelse på minst 25 μm
11. Avbildning av det ytre laget: Tilsvarende prosess som for de indre lagene, men for de ytre kretslagene
12. Mønsterbelegg: Ekstra kobber er selektivt plettert på kretssporene for å øke strømføringskapasiteten
13. Tinnbelegg: Bruk av tinnresist for etseprosessen
14. Siste etsning: Fjerning av uønsket kobber fra ytre lag
15. Tin Stripping: Fjerning av tinnresistlag
16. Påføring av loddemaske: Grønn (eller tilpasset farge) loddemaske påføres via silketrykk eller flytende bildebehandling for å beskytte kretser og forhindre loddebroer
17. Overflatebehandling: Bruk av HASL, nedsenket sølv, nedsenket gull (ENIG), OSP eller hardgullfinish avhengig av behov
18. Legend Printing: Silketrykk på komponentbetegnelser, logoer og referansemerker ved hjelp av epoksybasert blekk
19. Endelig herding: Termisk behandling for fullstendig herding av alle påførte materialer
20. Elektrisk testing: Flying probe- eller spikertesting verifiserer elektrisk tilkobling av alle kretser
21. Profilering: CNC-fresing skiller individuelle kretskort fra paneler med en dimensjonsnøyaktighet på ±0,1 mm
22. Sluttkontroll: Kvalitetskontroll i flere punkter, inkludert dimensjonal, visuell og elektrisk verifisering

4. Montering av presisjonskomponenter

Vår montering av tidsreléer kombinerer toppmoderne automatisering med manuelle teknikker på tvers av flere produksjonslinjer:

SMT-prosess (Surface Mount Technology):

1. Klargjøring av kretskort: Platene rengjøres og bakes for å fjerne fuktighet før montering
2. Loddepasta Bruksområde: Sjablontrykk med høy presisjon påfører blyfri loddepasta (SAC305-legering) på pads med en tykkelseskontroll på ±15 μm
3. Automatisert optisk inspeksjon (AOI): Verifisering av loddepastakvaliteten før plassering av komponenter
4. Plassering av komponenter: Pick-and-place-maskiner med høy hastighet plasserer SMT-komponenter med en nøyaktighet på ±0,025 mm og plasseringshastigheter på opptil 60 000 komponenter per time
5. Inspeksjon før tilbakestrømning: AOI-systemet verifiserer korrekt plassering og orientering av komponenter
6. Reflow Lodding: Datastyrte 10-soners reflow-ovner med nitrogenatmosfære implementerer nøyaktig optimaliserte termiske profiler for hver enkelt kortdesign
7. Inspeksjon etter tilbakestrømning: AOI- og røntgeninspeksjonssystemer verifiserer kvaliteten på loddefugen

Montering med gjennomgående hull:

1. Forberedelse av komponenter: Automatisert komponentformingsutstyr forbereder ledninger for innsetting
2. Innsetting av komponenter: Avhengig av kompleksiteten plasserer enten automatiserte innsettingsmaskiner eller faglærte teknikere gjennomgående hullkomponenter
3. Innfesting: Platene er festet i spesialiserte bærere for å hindre at komponentene beveger seg under lodding
4. Bølgelodding: Kontrollerte transportørsystemer fører kortene over en nøyaktig regulert bølge av smeltet blyfritt loddetinn (SAC305, temperatur 255-260 °C)
5. Selektiv lodding: Selektive loddesystemer for blandede teknologier retter seg mot spesifikke gjennomhullskomponenter uten å påvirke SMT-komponenter i nærheten
6. Rengjøring: Vannbaserte rengjøringssystemer fjerner flussmiddelrester ved hjelp av miljøvennlige rengjøringsmidler
7. Inspeksjon: Visuelle og automatiserte systemer verifiserer kvaliteten på loddefugen

Mekanisk montering og integrering:

1. Montering av relémekanisme: For elektromekaniske tidsreléer, presisjonsmontering av relémekanismen inkludert:
   • Spolevikling med kontrollert spenning og antall omdreininger (±1% toleranse)
   • Kontaktfjærkalibrering for jevn betjeningskraft
   • Armaturjustering med hundremillimeters presisjon
   • Polering og kondisjonering av kontaktene for optimal elektrisk ytelse
2. PCB-integrasjon: Elektroniske styringskretser er koblet til relémekanismen via loddeforbindelser eller rekkeklemmer
3. Terminalinstallasjon: Sikring av tilkoblingsterminaler ved hjelp av automatiserte krympe- eller sveiseprosesser
4. Montering av kontrollgrensesnitt: Installasjon av tidsjusteringshjul, DIP-brytere eller digitale grensesnitt
5. Montering av huset: Kretskort og mekaniske komponenter monteres i beskyttende kapslinger ved hjelp av automatiserte eller manuelle prosesser
6. Forsegling: Påføring av pakninger eller tetningsmidler for enheter som krever miljøbeskyttelse
7. Endelig montering: Montering av deksler, etiketter og tilbehør

5. Kalibrering og programmering

Den nøyaktige kalibreringen av tidtakingskretsene er avgjørende for tidsreléets ytelse:

1. Analog timerkalibrering:
   • Justering av trimmermotstander for å kompensere for komponenttoleranser
   • Måling av faktisk timing mot referansestandarder med nøyaktighet bedre enn ±0,5%
   • Justering av temperaturkompensasjon for drift i hele det spesifiserte området
   • Testing av spenningsvariasjon for å sikre konsekvent timing over hele forsyningsspenningsområdet (typisk 85-110% av nominell spenning)
2. Programmering av digital timer:
   • Programmering av mikrokontrollere ved hjelp av spesialiserte programmeringsjigger
   • Installasjon av fastvare med tidsalgoritmer optimalisert for hver produktvariant
   • Parameterkonfigurasjon for tidsreléer med flere funksjoner
   • Digital kalibrering for å kompensere for krystalloscillatorens toleranser
   • Lagring av kalibreringsdata i et ikke-flyktig minne
3. Funksjonstesting:
   • Verifisering av alle tidsfunksjoner mot spesifikasjonen
   • Testing av flere tidsintervaller der det er aktuelt
   • Verifisering av repetisjonsnøyaktighet (vanligvis bedre enn ±0,5%)

6. Omfattende testing og kvalitetssikring

Som en ledende produsent av tidsreléer implementerer VIOX Electric strenge testprosedyrer gjennom hele produksjonen:

Kvalitetskontroll underveis i prosessen:

• Første artikkelinspeksjon: Detaljert undersøkelse av de første enhetene fra hver produksjonsserie
• Statistisk prosesskontroll (SPC): Kontinuerlig overvåking av kritiske parametere ved hjelp av statistiske metoder
• Automatisert visuell inspeksjon: AI-forbedrede kamerasystemer oppdager synsfeil
• Røntgeninspeksjon: For komplekse sammenstillinger verifiserer røntgensystemer interne forbindelser

Funksjonstesting:

• Testing av elektriske parametere: Verifisering av kontaktfunksjon, spoleaktivering og koblingsatferd
• Nøyaktighet i tidtaking: Måling av tidsytelse i forhold til standarder med spesialisert testutstyr
• Lasttesting: Verifisering av ytelse under nominelle resistive, induktive og kapasitive belastninger
• Testing av spenningsområde: Driftsverifisering over spesifisert forsyningsspenningsområde

Pålitelighetstesting:

• Mekanisk utholdenhet: Syklustesting for å verifisere levetiden (vanligvis 100 000 til 10 millioner operasjoner, avhengig av modell)
• Elektrisk utholdenhet: Kobling under belastning for å verifisere kontaktens levetid
• Temperatursykling: Drift gjennom gjentatte temperatursykluser fra laveste til høyeste nominelle temperatur
• Testing av luftfuktighet: Ytelsesverifisering under forhold med høy luftfuktighet (typisk 95% RH)
• Vibrasjonstesting: Drift under sinusformet vibrasjon (10-500 Hz) for å verifisere mekanisk stabilitet
• Sjokktesting: Motstand mot mekaniske støt på opptil 50 g

Testing av sikkerhet og samsvar:

• Dielektrisk styrke: Isolasjonstesting ved spenninger fra 1500-5000 V, avhengig av klassifisering
• Isolasjonsmotstand: Verifisering av >100MΩ isolasjon mellom kretser
• Overspenningsimmunitet: Testing av motstand mot spenningstransienter i henhold til IEC 61000-4-5
• EMC-testing: Testing av elektromagnetisk kompatibilitet for emisjoner og immunitet
• Overholdelse av miljøkrav: Verifisering av RoHS, REACH og andre regulatoriske krav

Funksjonstesting:

• Verifisering av kontaktåpning og -lukking ved påføring av signal
• Riktig respons på utløserinnganger under alle driftsforhold
• Riktig spenningshåndteringsevne under belastning

Verifisering av tidsnøyaktighet:

• Test over hele spekteret av tidsinnstillinger med presisjonsutstyr
• Verifisering av repeterbarhet på tvers av flere operasjoner
• Testing av ekstreme temperaturer for å sikre konsekvent ytelse

Testing av pålitelighet og holdbarhet:

• Syklustesting gjennom tusenvis av operasjoner
• Miljøtesting (temperatursykluser, fuktighetseksponering)
• Vibrasjons- og sjokktesting for bruksområder i krevende miljøer

Testing av elektrisk sikkerhet:

• Måling av isolasjonsmotstand for å forhindre lekkasjestrømmer
• Dielektrisk styrketesting for å sikre spenningsisolasjon
• Verifisering av kontaktmotstand for effektiv strømgjennomgang

Fordeler med VIOX Electric som produsent av timerreléer

1. Kinesisk produksjonsekspertise

VIOX Electric utnytter de betydelige fordelene ved kinesisk produksjonskapasitet:

• Avansert infrastruktur for produksjon: Våre toppmoderne anlegg i Kina benytter det nyeste utstyret og den nyeste teknologien
• Effektivitet i forsyningskjeden: Direkte tilgang til komponentleverandører sikrer jevn kvalitet og reduserer produksjonsforsinkelser
• Produksjonsskala: Produksjon av store volumer gjør det mulig for oss å opprettholde konkurransedyktige priser uten å gå på bekostning av kvaliteten
• Teknisk ekspertise: Våre ingeniørteam kombinerer tradisjonelt håndverk med moderne produksjonsteknikker

2. VIOX Electrics konkurransefortrinn

Det som skiller VIOX Electric fra andre produsenter av tidsreléer:

• Omfattende produktutvalg: Vi tilbyr et komplett utvalg av tidsreléløsninger, inkludert på-forsinkelse, av-forsinkelse og flerfunksjonsvarianter
• Tilpasningsmuligheter: Våre fleksible produksjonssystemer kan tilpasses dine spesifikke krav
• Rigorøs kvalitetsstyring: ISO 9001-sertifiserte prosesser sikrer konsekvent produktkvalitet
• Internasjonale sertifiseringer: Våre tidsreléer oppfyller UL-, CE-, CCC- og andre globale standarder
• Fokus på forskning og utvikling: Kontinuerlig innovasjon innen tidsreléteknologi holder produktene våre i forkant
• Fremragende teknisk støtte: Vårt ingeniørteam gir ekspertveiledning fra design til implementering

3. Spesialisert produksjon av timerreléer

VIOX Electric produserer ulike typer tidsreléer for å dekke spesifikke applikasjonsbehov:

• On-Delay Timers: Forsinket aktivering etter påføring av inngang med presis tidsstyring
• Off-Delay Timers: Opprettholder kontaktene i betjent posisjon i spesifisert tid etter at inngangen er fjernet
• Sykliske tidtakere: Gir gjentatt på/av-sykling med justerbar intervallkontroll
• Star-Delta Timers: Spesialisert for motorstartapplikasjoner med presis overgangstiming
• Multifunksjonelle tidtakere: Allsidige enheter med valgbare driftsmoduser for ulike bruksområder
• Digitale programmerbare tidtakere: Avanserte modeller med digitale skjermer og tilpassbare funksjoner

Hvorfor velge VIOX Electric som produsent av timerreléer

Når du samarbeider med VIOX Electric, får du tilgang til:

• Fremragende produksjon: Flere tiårs erfaring med produksjon av presisjonstidsreléer
• Kvalitetssikring: Omfattende testing sikrer pålitelig ytelse i applikasjonene dine
• Konkurransedyktige priser: Effektiv produksjon gir kostnadsbesparelser for kundene
• Teknisk ekspertise: Vårt tekniske team kan hjelpe deg med å optimalisere tidsreléløsninger for dine behov
• Global Compliance: Produkter som er produsert i henhold til internasjonale standarder og sertifiseringer
• Responsiv støtte: Dedikert kundeservice fra forespørsel til ettersalgssupport

Som en ledende produsent av tidsreléer kombinerer VIOX Electric tradisjonelt håndverk med moderne teknologi for å levere tidsstyringsløsninger som overgår forventningene. Kontakt teamet vårt i dag for å diskutere hvordan vår produksjonsekspertise kan støtte dine spesifikke applikasjonskrav.